지난 봄, 폰태나의 3PL 오너에게서 전화가 왔습니다. 책상 위에는 견적서 두 통. 하나는 탑리프트식 AMR, 다른 하나는 포크리프트식 AMR였습니다. 포크식 견적이 더 쌌기에 그의 질문은 단순했습니다. "싼 쪽을 선택하지 않을 이유가 있나요?" 있었습니다. 그의 창고에는 고객 파렛트가 뒤섞여 있었습니다. 괜찮은 것도 있고, 희망으로 버티는 것도 있었습니다. 저는 싼 견적이 결국 비싼 견적이 될 거라고 말했습니다. 그는 파일럿이 끝날 때까지 믿지 않았습니다.
탑리프트식과 포크식 AMR은 같은 동물처럼 보입니다. 스스로 물건을 옮기는 로봇. 그렇지 않습니다. 탑리프트 유닛은 카트나 랙 밑으로 들어가 전체를 한 번에 들어 올려 운반합니다. 포크식 유닛은 포크를 파렛트 포켓에 밀어 넣어 파렛트를 들어 올립니다. 하나는 카트를 나르고, 다른 하나는 파렛트를 나릅니다. 잘못 고르면 고통은 청구서에 나타나지 않습니다. 기계에 맞추기 위해 바꿔야 할 모든 것에 나타납니다.
파렛트가 진짜 사양서다
포크식 AMR의 생사는 포크 포켓에 달려 있습니다. 4방향 진입이 가능한 세 스트링거 파렛트는 최고의 친구입니다. 낮고 좁은 개구부의 블록 파렛트는 성가십니다. 측면 진입이 사실상 없는 아홉 개 다리 플라스틱 파렛트요? 많은 포크식 유닛이 그냥 거부합니다. 미국에서는 표준 48-by-40 GMA 파렛트가 보통 괜찮고, 유럽의 1200-by-800 EUR 파렛트도 됩니다. 문제는 창고 안에 섞여 있을 때 시작됩니다.
그리고 3PL 창고는 항상 섞여 있습니다. 고객 화물은 오는 대로 파렛트에 실려 옵니다. 중고, 수리된 것, 부주의한 지게차 운전사가 포크 포켓을 찌그러뜨린 것. 사람 운전사는 찌그러진 포켓을 보고 다른 각도를 시도합니다. 로봇은 그걸 보고 알람을 울리고, 통로에 주차한 채 구조를 기다립니다. 폰태나 파일럿에서 포크식 유닛은 하루 평균 수십 건의 알람을 냈고, 거의 모두 파렛트 관련이었습니다. 현장은 결국 전임 직원을 배치해 플로어를 돌며 로봇을 "구조"하게 했습니다. 뒤이어 진행된 파렛트 표준화 프로젝트는 두 견적의 가격 차이보다 비쌌습니다.
그러니 서명하기 전에 로우테크한 일을 하세요. 줄자를 잡으세요. 포크 포켓의 높이와 너비를 재세요. 파렛트 베이스가 세 스트링거인지 블록식인지 확인하세요. 실제로 창고 안에서 돌고 있는 파렛트 종류가 몇 개인지 세세요. 그런 다음 최악의 파렛트 사진을 벤더에게 보내 "귀사 유닛이 이걸 들어 올릴 수 있습니까?"라고 물어보세요. 그 질문은 백 페이지짜리 브로셔보다 가치가 있습니다.
파렛트가 엉망이라면 제 조언은 반대로 갑니다. 먼저 파렛트를 표준화하고, 그다음 로봇 이야기를 하세요. 하나의 스펙을 대량으로 사고, 낡은 것은 배치별로 퇴역시키세요. 파렛트 표준화는 언제나 재작업보다 쌉니다. 그리고 "당사 비전 시스템은 어떤 파렛트든 처리합니다"는 믿지 마세요. 브로셔의 인식률은 좋은 파렛트에서 측정된 겁니다.
파렛트 구매에 대한 실용적인 한 마디. 시장에서 가장 싼 중고 파렛트가 싼 데는 이유가 있습니다. 중고로 간다면 포크 포켓을 특히 검사하세요. 로봇이 신경 쓰는 치수는 거기이지 데크 보드가 아닙니다. 지게차 운전사에게는 멀쩡해 보이는 파렛트가 포크식 AMR에게는 못 쓸 물건일 수 있습니다. 지게차 운영에서 필요했던 것보다 높은 불량률을 예산에 반영하세요.
탑리프트 로봇이 건물에 요구하는 것
탑리프트 유닛은 파렛트에 신경 쓰지 않지만, 카트와 바닥에는 까다롭습니다. 첫째, 카트. 로봇이 들어갈 만큼 밑에 여유 공간이 있는지, 높이는 충분한지, 카트 섀시는 튼튼한지. 리프트 메커니즘은 적재된 카트 전체를 들어 올립니다. 휜 섀시는 비뚤게 들어 올려 비뚤게 갑니다. 둘째, 바닥. 들어 올리면 무게중심이 올라가고, 콘크리트의 모든 움푹 팬 곳과 경사가 증폭됩니다. 오래된 건물은 도입을 확정하기 전에 바닥 평탄도 평가를 받아야 합니다. 셋째, 도킹 정밀도. 탑리프트 로봇은 카트 바로 밑에 정확히 중심을 맞춰야 하므로 바닥 QR 코드나 반사판에 크게 의존합니다. 카트가 매번 몇 인치씩 어긋나게 주차되면 도킹 성공률이 떨어지고, 팀의 누군가가 마커 유지보수를 맡아야 합니다. 닳은 QR 코드와 쓰러진 반사판은 멈춘 로봇의 전형적인 원인입니다.
한 번 이상 본 함정이 있습니다. 구매 연도가 다른 세 가지 카트 크기를 쓰는 건물입니다. 벤더는 커미셔닝 때 가장 큰 카트에 맞춰 도킹 파라미터를 조정했고, 작은 카트들은 한 번도 안정적으로 도킹되지 않았습니다. 해결책은 카트 전체를 한 가지 크기로 교체하는 것이었습니다. 프로젝트가 끝났다고 한 뒤에 추가 비용. 카트 종류는 커미셔닝 때가 아니라 선정 때 세세요.
사람들이 놓치는 또 하나의 차원. 투자 속도입니다. 탑리프트 도입은 카트, 바닥 마커, 측위 인프라가 처음에 필요합니다. 초기 지출은 무겁지만, 나중에 로봇을 추가하는 건 쌉니다. 포크식 유닛은 두세 대 파일럿으로 시작해 컨셉이 입증되면 확장할 수 있어, 현금 흐름이 빠듯한 경우에 맞습니다. 괜찮은 파렛트를 가진 소규모 창고라면 포크식 유닛으로 작게 시작하는 게 안정적인 선택입니다. 플로어 전체를 계획하는 대규모 사이트라면 탑리프트의 규모 경제가 더 좋아 보입니다. 어느 쪽이든 수십 대를 주문하기 전에 실제 파렛트와 실제 바닥에서 한 달간 파일럿을 돌리세요. 한 달의 실데이터는 어떤 제안서보다 낫습니다.
두 세계를 모두 가진 건물도 있습니다. 입고에서는 파렛트, 생산 플로어에서는 카트. 그러면 답은 둘 중 하나가 아니라 혼합 플릿입니다. 됩니다만, 하나의 플릿 매니저가 두 타입을 모두 조율할 수 있을 때만요. 두 종류의 로봇을 사서 두 개의 배차 시스템이 생기고, 사람이 중간에서 태스크를 전달하는 현장을 본 적이 있습니다. 하드웨어 문제를 정하기 전에 소프트웨어 문제를 먼저 정하세요.
그럼 어느 쪽이 이기나요? 추상적으로는 어느 쪽도 아닙니다. 좋은 표준 파렛트 위의 화물은 포크식 유닛을 가리킵니다. 표준화된 카트와 랙 위의 화물은 탑리프트를 가리킵니다. 온갖 모양과 품질의 파렛트 위의 화물은 먼저 파렛트를 고치라는 뜻입니다. 그 순서대로, 예외 없이. 그리고 파렛트와 카트를 보지도 않고 "문제없습니다"라고 말하는 벤더는 당신이 듣고 싶어 하는 말을 하고 있는 겁니다.
오늘 줄자를 들고 플로어를 걸으며 무작위로 파렛트 스무 개를 점검한다면, 몇 종류나 나올까요? 솔직히 답하면, 로봇 질문은 대부분 스스로 답이 나옵니다.
영어판 번역본입니다. 내용이 다를 경우 영어판을 우선합니다.
