ピークシーズンの夜勤の話をしよう。間違ったパレットサイズが原因で、今でも引っかかり続けている出来事だ。午前2時を過ぎ、トラックが到着し、運転手は荷降ろしを急いでいた。私のチームはパレットをラックに入れようとしたが、次々と引っかかって入らない。ビームの間隔はあるパレットサイズに合わせて設定されており、入ってきたパレットは数センチ幅が広かった。無理やり押し込むわけにはいかず、斜めに置くのも危険だった。その荷物は夜明けまでドックに置かれたままになり、朝番はすべて積み直さなければならなかった。正直に言えば、その夜に失ったのは数時間ではない。翌日一日全体のリズムだった。
パレットサイズというのは、問題が起きるまで誰も真剣に考えないものだ。購買は安いものを買い、サプライヤーは手持ちのサイズを送ってきて、顧客所有のパレットは誰もチェックしないまま届く。そうなるとラックもフォークリフトもトラックも一斉に悲鳴を上げ、請求額はパレットそのものよりはるかに大きくなる。
最初の請求書：パレットサイズとラック上の数センチ
ラックのビーム間隔が固定されれば、パレットサイズは基本的に決まってしまう。幅が広すぎるパレットは入らない。狭すぎるパレットは端が支えられず、フォークリフトが触れるとぐらつく。長さが合わないパレットは、後ろのストッパーに当たるか、通路にはみ出す。小さな問題のように聞こえる。現場では、絶え間ないトラブルだ。
私たちは、ある顧客が包装を変更し、倉庫に知らせないまま少し大きなパレットに移行したときに、痛い目に遭って学んだ。入庫の日、ピッカーたちは半分のロケーションが新しいサイズを受け付けないことに気づき、チームはその場で別の種類のパレットに商品を積み替えなければならなかった。積み替えだけなら何とかなっただろうが、それが出荷ピークの最中に起き、ピッキング、入庫、積み替えのチームが同じ通路に詰まってしまった。通路はほぼ完全に動かなくなるところだった。
その後、私たちはルールを作った。新しい顧客や新しい商品が倉庫に入る前に、パレットを測ること。長さ、幅、積載時の高さを測り、ラックのレイアウトと照合する。どのロケーションがそのパレットを受け付けられ、どれが受け付けられないかを事前に記録しておく。ドックで不一致に気づいてはいけない。その時点では、どんな修正も残業代がかかるからだ。
チームが見落としがちなもう一つのポイントがある。パレットサイズは、占有面積だけの問題ではない。フォークリフトのフォークが入るかどうかでもある。下板の隙間が狭いパレットもあり、フォークが硬く入って板を割ってしまうことがある。板が割れたパレットは、もう高所には上げられない。床に置くしかなく、床のロケーションは常に最も取り合いになる。数センチの違いが、回避策の連鎖全体に変わるのだ。
二番目の請求書：ピッキングと入庫のスピード
サイズが混ざると、ピッキングと入庫はスピードで代償を払う。
ピッカーがロケーションに着き、商品を取ろうとすると、パレットがはみ出して隣の在庫をふさいでいたり、奥まりすぎていて、パレットを引き出して押し戻さなければ一番奥のカートンに届かなかったりする。1動作あたり10秒や15秒の追加は大したことないように聞こえるが、1シフトで数百回の動作を掛け合わせれば話は別だ。時間はこうして漏れていく。
入庫はさらに分かりやすい。パレットを持ち上げるフォークリフトの運転手は、まず考えなければならない。このロケーションの奥行きはどれくらいか、ビームの間隔は足りるか、このパレットは隣のパレットに当たらないか。考えるのが遅ければ、トラックが列を作る。間違って考えれば、パレットを入れてすぐ出し直すことになり、つまり仕事を2回することになる。ベテランの運転手の一人が、今でも覚えている言い方をした。パレットサイズが1種類の倉庫では、フォークリフトは滑らかに走る。サイズが混ざった倉庫では、どの運転手も緊張しながら運転している、と。
私たちはかつて、同じ商品を2つのエリアで比べたことがある。1つはパレットサイズが1種類のエリア、もう1つはサイズが混ざったエリアだ。均一なエリアの入庫は、パレットあたり目に見えて速く、ミスも少なかった。正確な割合で飾り立てるつもりはない。チームが感じたのは、どんな報告書よりも直接的だったからだ。サイズが均一な夜は、夜勤は早く終わった。サイズが混ざった夜は、チームは夜明けになっても積み替えを続けていた。節約できたのは、抽象的な効率ではない。人々が時間通りに家に帰れたかどうかだった。
三番目の請求書：パレットサイズとトラック内部の隙間
ラックとピッキングの次は、トラックが自分の請求書を出してくる。
トレーラーの幅は固定だ。間違ったパレットサイズでは、積載は大きな隙間を残すか、パレットを無理やり押し付け合うかのどちらかになる。隙間があると、走行中に商品が動き、カートンは傾いて届き、角がつぶれ、顧客は写真と苦情を送り返してくる。パレットを押し付け合うのはさらに悪い。端同士が噛み合って、荷降ろしのときに離れなくなるからだ。すると運転手はドックで私のチームと言い争うが、彼らが本当に争っているのは態度ではなくサイズなのだ。
定期ルートの顧客がいて、混ざったパレットサイズのため、毎回の積載を運転手がその場でパズルのように組み立てていた。後に私たちは顧客と1種類のパレットサイズで合意し、積載計画を事前に描いた。トラックあたり何枚のパレットか、どう配置するか、どれだけクリアランスを残すか、すべて積載シートに書いたのだ。それ以来、積載時間は安定し、輸送中の破損クレームは減った。運転手はもうドックでパズルを解く必要がなくなり、チームは計画通りに積み、写真を撮り、責任は明確になった。
ここが直感に反する部分だ。大きなパレットが必ずしも多く運べるわけではない。大きなパレットはカートンが数個多く載るから優れているはずだと考える人もいる。しかしラックに入らず、トレーラーをきれいに満たせず、フォークの上で安定しなければ、その余分なカートンは、その後に続くあらゆるトラブルに食いつぶされてしまう。正しいサイズとは、ラック、フォークリフト、トラックのすべてが妥協なしに働けるサイズだ。単に1枚のパレットに最も多く載るサイズではない。
サイズの標準化：厄介な移行期に何をするか
原則には誰もが同意する。難しいのは移行だ。古いパレットはまだ至るところにあり、新しいパレットはすでに入ってきていて、一晩ですべてを交換することはできない。私たちが落ち着いた方法は、3つのステップだ。
第一に、標準を定めること。ラックのビーム間隔、フォークリフトのフォーク寸法、最もよく使うトレーラーを合わせて計算し、1つのメインサイズを名指しする。その他のサイズは移行用としてリスト化し、在庫と終了日を付ける。名指しの標準と期限がなければ、移行期は決して終わらない。
第二に、保管を分けること。メインサイズのパレットはメインのラックエリアへ。移行用のサイズはまとめて床のロケーションか専用の移行エリアへ。同じラック通路に2つのサイズを混ぜてはいけない。混ざった通路が最悪だ。ピッカーがロケーションごとに再判断しなければならず、スピードとミスが一緒に悪化するからだ。
第三に、出荷時に積み替えること。移行用の商品が出荷されるときは、大規模な積み替えプロジェクトを組むのではなく、出荷作業の一環としてメインサイズのパレットに移し替える。専用の積み替えプロジェクトは人手を食い、通常業務を妨げる。出荷時の積み替えは遅いが、その日のリズムを壊さない。引退したパレットはその後、修理するか廃棄し、スペースを取るだけのものとして倉庫に積み戻してはいけない。
同僚のマネージャーへの注意喚起だ。顧客とパレットサイズについて話すとき、購入価格だけを話してはいけない。顧客所有のパレットが倉庫に入る前に、私たちのラックやトラックに合うかどうかを尋ねること。合わなければ、積み替えのコストと責任を事前に合意し、運用契約書に書き込むこと。商品が届いてから言い争うよりはるかに良い。早い段階での1つの質問が、後になって多くの夜勤を救うことがある。
みなさん、パレットサイズは小さなことに見えるが、他のすべてが立つ土台だ。土台のサイズが一貫していれば、ラック、フォークリフト、トラックはそれぞれ邪魔し合うことなく自分の仕事ができる。次に新しい商品が入ってきたら、まずパレットを測り、それ以外の話はその後にすること。
Chen Feng（倉庫運営マネージャー）著 英語版からの翻訳。内容に相違がある場合は英語版を優先します。
