故障を待つな：倉庫MROスペアパーツ在庫、ABCクラス、そしてダウンタイムの計算

まずお金の話から始めましょう。倉庫のMROスペアパーツ在庫がいつも失敗するのはそこだからです。私は、コンベヤ駆動ベアリングの故障で現場に予備がなく、ピークシーズンのスループットを3日間失った倉庫を見たことがあります。作業員は3日間、手作業で製品を運びました。落ち着いてみると、残業代と出荷遅延のコストでベアリング20セットが買えたはずでした。逆の失敗も見ています。天井までぎっしり詰まったスペアパーツ庫、その3分の1が何年も手つかずで、現金が棚の上でほこりをかぶっているのです。どちらの倉庫も同じ間違いを犯しました。2つの数字を並べて比較しなかったのです。部品を保有するコストと、機械が止まったときのコストです。

スペアパーツ管理のあらゆる判断は、この2つの数字のトレードオフです。在庫が多いことが良いわけではありません。在庫が少ないことが安いわけでもありません。問いは常に、どの部品が棚のスペースに値するか、それぞれ何個か、どこに置くかです。

倉庫MROスペアパーツ在庫のABCクラス：まず分類し、次に備蓄する

私がスペアパーツの見直しで最初にするのは、数えることではありません。重要部品をリストアップすることです。そのテストには3つの問いがあります。この部品が故障したら、ラインは即座に止まるか。回避策はあるか。交換品が届くまでどれくらいかかるか。3つのうち2つに当てはまる部品はクラスAに入ります。クラスAは小さく、通常は全品目の約10分の1ですが、ダウンタイムリスクのほぼすべてを担います。

私が尊敬する倉庫では、クラスA部品を赤タグ付きの小さな施錠庫に保管し、毎月棚卸しし、出庫のたびに機械番号と故障理由を記録しています。クラスB部品はラインを遅くしますが止めません。特定のセンサー、ベルト、ローラーなどです。ですから普通の棚に1個か2個置きます。クラスC部品は汎用金物です。ボルト、ガスケット、標準ベアリング。まとめ買いし、減ったら補充し、気に病む必要はありません。

分類は予算の会話も変えます。上司がスペアパーツ予算が増えた理由を聞いたら、感覚の話をやめて表を見せるのです。クラスAの品目数、それぞれのコスト、到着までの期間、そしてその部品が支える機械の1時間のダウンタイムコスト。数字は要望を根拠に変えます。

倉庫MROスペアパーツの保有コスト対1時間のダウンタイム

多くの人はスペアパーツを購入価格で評価します。それはコストの一部にすぎません。部品を保有することは、資金を拘束し、棚スペースを使い、棚卸を必要とし、置いている間に陳腐化や錆のリスクを伴います。3年間動かない安い部品は、買うより保有する方が高くつくことがあります。一方、ダウンタイムは目に見える人件費以上のコストがかかります。遅れた注文、緊急輸送、そして顧客の信頼を失うという静かなコストです。最後のものは正確に値付けできませんが、建物の中の誰もが、それが最も高くつくものだと知っています。

自分用の比較シートを作りましょう。片側にクラスA部品とその保有コストを並べます。反対側に、それらが支える各機械の1時間のダウンタイムを見積もります。影響を受ける注文数に注文あたりのマージンを掛け、残業代と外注人件費を加えます。方法は立派である必要はありません。自分のもので、文書化されている必要があります。結果はたいてい人を驚かせ、常識に反します。最も高くつくスペアパーツ戦略は、過剰在庫であることはめったにありません。クラスAを不足させながらクラスCを過剰に抱えることです。クラスA部品を1つ余分に持つコストは既知で上限があります。クラスA部品が1つ欠けるコストは未知で上限がありません。

スタッカークレーンのエンコーダでこの実例を見ました。予算節約のため、ある倉庫は予備エンコーダを2個から1個に減らしました。クレーンが故障したとき、唯一の予備は合わない旧リビジョンで、ラインはさらに丸1日止まりました。その2個目のエンコーダで節約したお金は、1日分の残業代にもなりませんでした。クラスCのまとめ買い価格で節約しましょう。クラスAの数量を削って節約してはいけません。

最も時間のかかる部品のリードタイムとサプライヤー条件

クラスが決まったら、リードタイムに直接取り組みます。リードタイムが2週間を超えるクラスA部品については、別途交渉します。枠組み契約、現場での委託在庫、または緊急チャネルです。委託在庫はしばしば最良の取引です。部品はあなたの庫にあり、所有権はサプライヤーに残り、使うときにだけ支払います。現金はほとんどかからず、可用性を買えます。ただ、誰が数えるか、期限切れや代替品となった在庫をどう扱うかを書面で合意してください。さもなければ後で言い争うことになります。

重要部品リストは一度きりの文書ではありません。大きな故障のたびに見直します。故障した部品はリストに載るべきだったか。クラスは間違っていなかったか。リードタイムの見積もりは正確だったか。機械のアップグレードで古い予備が陳腐化しなかったか。年2回の見直しでリストは正直に保たれます。もう1つ、多くの人が見落とす点があります。メーカーがモデルの生産終了を発表したら、そのクラスA部品を早めに備蓄します。発表後は価格もリードタイムも不利に動き、後で中古品を探すことは常に最も高くつく選択肢です。

自分の倉庫に持ち帰るべき、計算可能な結論がここにあります。クラスAリストを取り出し、3つの数字を計算します。クラスAの保有コスト合計、それらの部品が支える機械の1時間のダウンタイムコスト、そして最長のクラスAリードタイムです。1時間のダウンタイムが、そのクラスA部品を1か月保有するコストより高いなら、備蓄しましょう。そしてリードタイムをカバーできるだけ備蓄しましょう。そのルールが文書化されれば、もう誰もスペアパーツ予算を推測する必要がありません。

Lao Zhou（物流コストアナリスト）著

英語版からの翻訳。内容に相違がある場合は英語版を優先します。