人と床を共有するAGV：安全スキャンゾーンと減速エリア

東莞で小型家電の受託製造を行うある顧客が、AGVの安全ゾーンについて高い授業料を払って学んだことがあります。その倉庫は大きくなく、2,000平方メートル強で、ピッキングと出荷が1本のメイン通路に押し込められていました。2024年の秋、同社は完成品パレットを生産ラインから出荷エリアへ運ぶためAGVを3台導入しました。私へのコメントは率直でした。車両を走らせるのは簡単な部分で、難しいのは人と車両が1日中同じ通路を共有しながら誰もけがをしないようにすることだ、と。ベンダーの図面にはきれいな黄色の線と標識が描かれていました。稼働開始の最初の週に、AGVは17回停止しました。誰もぶつかられたわけではありません。影が動くたびに車両がブレーキをかけ、ライン全体が待たされたのです。作業者はすぐに壁際に寄って迂回するようになり、スループットはAGV導入前より低くなってしまいました。顧客は車両を返却するつもりになり、ベンダーは肩をすくめました。ゾーンは顧客が承認したレイアウト通りに描かれており、誰もけがをしていないのだから仕事は終わった、と。その対立がどう解決したかは、ベンダーがめったに自ら明かさない部分です。

AGVの安全ゾーンは1本の線ではなく2つのゾーン

ほとんどの購入者は、安全ゾーンとは床の黄色い線のことだと思っています。車両は線の内側で止まり、人は外側にいる、と。しかし実際はそうではありません。人を本当に守っているのは、目に見えない一対のスキャンフィールドです。1つ目は警告フィールドです。AGVがその内部に人や障害物を検知すると、車両は減速し、ライトを点灯させ、警告音を鳴らします。「通りますよ、気をつけて」という合図です。2つ目は保護フィールドで、より小さく、はるかに容赦がありません。誰かがそこに足を踏み入れた瞬間、車両は議論の余地なく完全に停止しなければなりません。これこそがAGVの安全ゾーンの本質であり、異なる役割を持つ2つのフィールドなのです。東莞の顧客がトラブルに陥ったのは、ベンダーが調整の手間を省くため、両方のフィールドを同じ境界に設定していたからです。警告フィールドに入った人がフルストップを引き起こし、1週間で17回、すべて誤作動でした。

解決策は地味なものでした。警告フィールドを広げてAGVが優雅に減速する時間を確保し、保護フィールドは車両が実際に停止するために必要な空間だけに絞ることです。再調整後の最初の週に、誤停止は17回から3回に減り、作業者は壁際に寄るのをやめました。なぜベンダーは最初からそう設定しなかったのか。2つのフィールドを分離するには数回のテストが必要だからです。停止距離は積載量、床の摩擦、満載パレットか空パレットかによって変わり、各ラウンドにエンジニアの半日がかかります。契約に満載でのテスト走行に対する調整が明記されていなければ、ベンダーには一度きりの設定で引き渡すインセンティブしかありません。ここでの教訓は明快です。安全ゾーンは描くものではなく測るものであり、車両が運ぶことになる最も重いパレットで測定しなければなりません。

速い車両ほど大きな安全ゾーンが必要で、その代金は見積もりに跳ね返る

直感に反する部分がここにあります。速いAGVが必ずしもコストを節約するとは限りません。速度を上げれば、それに合わせてスキャンフィールドも広げなければならず、そうしなければ車両は間に合うように停止できません。フィールドを広げれば、同時に通路を共有できる人と車両の数が減り、タクトタイムは悪い方向へ動きます。2025年初頭、中山の顧客が「速い＝効率的」と感じて最高速度にこだわったときに、これを目の当たりにしました。そのメイン通路は警告フィールドがあまりに広くなり、ピッカーはAGVが1台通過するのを待ってからベイに入らなければならず、1シフトが40分長くなりました。速度を1段階落とし、それに合わせてフィールドを縮小したところ、生産量は元に戻りました。

ですから速度について話すときは、どれだけ速く走れるかだけを聞いてはいけません。その速度での警告フィールドと保護フィールドの寸法、満載時の停止距離、そして同時に通路を使える人数を聞いてください。その3つを聞けば、ベンダーはもう最高速度を純粋なメリットとして売ることはできません。誤停止が多すぎると、見積もりには現れない隠れたコストが生じます。作業者はシステムを信頼しなくなり、迂回し、AGVを障害物として扱うようになります。速度を1段階落とすことで、協力する意欲を取り戻せるのです。

交差点、充電ベイ、受け渡しポイントこそ実際に問題が起きる場所

直線通路が問題になることはめったにありません。本当の危険は、動線が交差する地点にあります。1つ目は通路の交差点です。ラックの間から出てくるAGVは角の向こうが見えず、反対側から来る作業者もAGVが見えません。解決策は昔ながらのものです。角にミラーを付け、AGVが曲がる前に減速せざるを得ない床の段差を設けることです。2つ目は充電ベイです。AGVは固定ルートで充電に戻りますが、作業者は充電エリアを近道として通り抜けるのが大好きです。車両はドックを見下ろし、作業者はピック票を見下ろしていて、どちらも相手が見えていません。充電ベイには、作業者の十数歩の遠回りという代償を払ってでも、物理的なバリアが必要です。3つ目は受け渡しポイントで、AGVがコンベヤにパレットを置き、作業者が入ってスキャン、ラベル貼り、製品の取り出しを行います。人と車両が同じ1平方メートルを何度も取り合うため、ルールは絶対でなければなりません。車両が停止しておらず、ライトが緑になっていなければ手は出さない。作業者が離れていなければ、車両は動かない。作業指示書のルールは、千回歩かれれば見えなくなる床の線に勝ります。

動くことだけをテストするのではなく、正しく止まることをテストする

受入日には、ほとんどの購入者がAGVがスムーズに走り、パレットが時間通りに届くのを見て合格とします。それではシステムの半分しかテストしていません。本当にテストすべきは、正しく止まるかどうかです。私たちは顧客に、署名の前に少なくとも4つのシナリオを実行するよう伝えています。1つ、作業者が警告フィールドの縁に沿って普通に歩き、車両は急停止ではなく減速すべきです。2つ、作業者がラックの陰から突然保護フィールドに飛び出し、車両は停止しなければならず、独りでに前進を再開してはなりません。3つ、満載のAGVが坂道で停止し、落ち着く前に転がらないかを観察します。4つ、3人が次々に横切り、車両が安定して待つか、ぎくしゃくしてタクトタイムを悪化させるかを見ます。各シナリオを空荷と満載で2回ずつ実行し、数値を受入シートに記入します。誤停止が依然として多い場合、まず作業者を責めてはいけません。フィールドの境界が自社の倉庫で測定されたものか、別のプロジェクトの図面からコピーされたものかを尋ねてください。コピーされた図面こそ、手直しのために戻ってくるものです。

AGVと床を共有することは、実は車両技術の競争ではありません。ルールがどれだけ丁寧に書かれているかの競争です。フィールドを賢明に設定すれば、作業者は車両を同僚として扱います。粗い単一の境界で設定すれば、車両は厄介者となり、建物の中で最も高価な自動化が静かに元を取れなくなります。

次に契約を交渉するときは、この3つの質問をしてください。警告フィールドと保護フィールドは、自社の倉庫での満載測定から設定されたものか、それとも汎用図面からコピーされたものか。速度、フィールドサイズ、誤停止回数は受入基準に明記されているか。交差点、充電ベイ、受け渡しポイントには、それぞれ独自の保護計画と独自のテストシナリオがあるか。この3つを声に出して尋ねれば、提案書の曖昧な部分は突然ずっと具体的になるはずです。

Susan（3PLセールスディレクター）著 英語版からの翻訳。内容に相違がある場合は英語版を優先します。