AGV 预防性维保清单：这几项不做，小车越跑越慢

这几年我调过的 AGV 仓库，没有五十也有三十。越跑越慢的车队，八成缺的不是换件，而是一份像样的 AGV 预防性维保清单。最常见的一句抱怨是：刚上线时小车跑得飞快，两三年后就开始"磨洋工"——速度慢了、误停多了、充电越来越频繁。九成的人以为是车老了该换件，其实八成的问题，靠这份清单就能掐死在萌芽里。今天这份清单，就是我每次去现场都会问的那些问题，整理成表，你们直接贴墙上用。

先说原理：AGV 不是坏掉的，是"磨损"掉的

很多人把 AGV 当家用电器：能用=没问题，坏了=换一个。这就像把人的膝盖当零件看——软骨磨没了才开始疼，等疼了再治，晚了。AGV 的"越跑越慢"，从来不是某一天突然发生的，而是五个磨损通道同时在漏：

通道一：电池内阻爬升。 现在主流都是锂电池，BMS 会默默记录每一次深放电。你可以理解为电池的"血管"在变窄——同样的电量，能放出来的功率越来越小，车一加速就掉压，系统为了保护电池自动降速。深充深放是头号杀手，浅充浅放的车，同样三年，电池健康度能差出一大截。

通道二：驱动轮磨小了。 AGV 靠轮子转数算走了多远（里程计），轮子直径磨掉 2-3 毫米，停车点就开始漂。更要命的是左右轮磨损不一致，车会轻微跑偏，导航系统不断纠偏，速度自然就上不去。

通道三：激光头镜片、导航相机积灰。 仓库的粉尘是慢性的，镜片上蒙一层灰，激光雷达看到的"世界"就开始抖。表现为：没障碍物也急停、定位来回跳。这就像戴着脏眼镜开车，你敢开快吗？车也不敢。

通道四：充电触点氧化。 触点发黑、积碳，接触电阻上去，充进去的电越来越少，还经常"假充满"——显示 100%，一跑就掉到 70%。车队里总有那么一两台"电老虎"，八成是触点的问题。

通道五：导航地图和反光板漂移。 货架挪过、反光板被叉车撞歪过、地面重新划过线，地图还是三年前的那张。车按老地图走，在新环境里处处别扭。

2023 年我在华东一家汽配仓见过典型样本：18 台激光导航 AGV，上线第三年，调度员说"车越来越笨"。我们花了一下午排查，根因就两条：充电触点八个月没清过，触点全黑，车充三小时只能跑两小时；驱动轮左右磨损差了将近 3 毫米，停车点漂了快 10 厘米。两个工人一下午，清触点、换轮胎、重标定，第二天误停次数从每天二十几次掉到个位数。没换一个大件。

选型分界线：这份 AGV 预防性维保清单，哪些自己干，哪些找原厂

清单要能执行，先得把活分两类。分界线很简单：不动密封件、不拆动力总成的，自己干；要动"心脏"的，找原厂。

自己干（每班/每周，5-15 分钟）	找原厂/服务商（季度/年度）
擦激光镜片、导航相机镜头	换驱动轮、万向轮
清充电触点、看触点颜色	轴承润滑、更换
清理导轮、驱动轮缠绕的扎带和薄膜	电池包容量标定、单体更换
急停按钮、安全激光扫描区功能测试	激光雷达校准、导航地图重扫
导出车载日志，看误停统计	控制柜除尘、线束老化检查

这里我要对一个"伪需求"开炮：这两年有厂商推"AI 预测性维护平台"，按车收年费，仪表盘做得花里胡哨。50 台以下的小车队，这钱纯属交智商税。车载控制器本来就记日志——误停次数、充电时长、电池压差，全在里面。导出来，Excel 透视表按车辆一拉，误停最多的那两台就是该保养的车。数据都在你手里，缺的从来不是算法，是有人每周看一眼。

清单正文：按频率排，一张表贴墙上

每班 / 每日（交接班 5 分钟）：

绕车一圈看外观：撞凹、面板松动、线缆拖地，有就记下来
听声音：运行时有没有异响，轴承坏之前一定会"说话"
看充电触点颜色：发亮是正常的，发黑发绿当天就清
检查导轮和驱动轮有没有缠绕物：扎带、缠绕膜是轮子的天敌

每周：

擦镜片和镜头：用干净不起毛的软布，画圈擦。注意，是画圈，不是来回蹭——直线擦容易拉出划痕，划痕比灰尘更伤激光头
测一遍急停：每台车按一次急停，确认刹得住、报得出
安全扫描区遮挡测试：拿纸箱挡一下，看车停不停

每月：

卡尺量驱动轮直径，记在表上，连续三个月看趋势，磨得快的那台优先换
看 BMS 里的单体压差：压差持续拉大的那组电芯，提前预警
检查反光板/二维码/磁条有没有移位、破损、被遮挡
紧固件抽查：AGV 天天震动，螺丝松了是常态

每季度 / 每半年：

轴承润滑或更换（按厂家手册来，别自己发明周期）
电池做一次完整充放标定，让 BMS 重新认识电池的真实容量
导航地图复核：货架布局变过，就重扫；没变过，也抽两台车验证定位精度
充电桩输出电压、电流实测，别信面板显示

再给一个决策框架，误停分三级，别什么都叫原厂：

L1 现场处理（班长 10 分钟内）： 镜片脏、触点脏、缠绕物、反光板被挡——擦、清、挪，恢复运行。 L2 计划内维修（本周内）： 轮胎磨损超标、某台车误停连续三天全队最高、电池压差异常——排进周计划，备件到了再换。 L3 原厂介入： 控制器报警代码查不到、激光雷达数据异常、电池包故障——别自己拆，打电话。

算一笔账：维保是成本，停机是更大的成本

2024 年华南一家 3C 仓，24 台锂电池 AGV 做"机会充电"——有空就去桩上蹭几分钟。调度员图省心，定了个规矩："充满才准出车"。结果车充满电在桩上停一整夜，第二天才跑。BMS 数据摆在那：同样用了一年半，这批车的可用容量掉得比正常浅充浅放的车快得多。改成"随用随充、八成左右就跑"，三个月后再看，容量曲线明显平了。锂电池最怕的不是用，是满电干放着——这就像人吃撑了不运动，伤身。

账可以这么算：一份 AGV 预防性维保清单执行下来，一个月投入是兼职巡检每周两小时加一点耗材，基本可以忽略不计。而一次非计划停机——比如 20 台车的线因为两台车趴窝堵了两小时——订单积压、人工等车、加班赶单，损失是维保投入的几十倍。维保预算砍掉省下的那点钱，不够付一次大停机的加班费。这笔账，原厂不会替你算。

最后说句得罪人的：很多仓库的 AGV 不是"用坏"的，是"没人管"坏的。清单贴在墙上，执行表没人填，等于没清单。

这钱花得值不值，看这一个数：单车日均误停次数。降到 0.5 次/天以下，这份清单就算回本了；降不下来，说明清单贴在墙上没人执行——那是管理问题，不是技术问题。