창고 주문 배치 규칙: 피킹을 위해 주문을 그룹화하는 방법

결론부터 말하자. 창고 주문 배치는 피킹에서 앞으로가 아니라 포장 스테이션에서 거꾸로 크기를 정해야 한다. 통로에서 돌아온 배치는 포장 벤치를 약 30분에서 60분간 공급해야 하며, 그 이상도 그 이하도 안 된다. 벤치가 포장할 수 있는 속도보다 빠르게 피킹하면 토트는 그저 통로에 쌓여 손을 기다릴 뿐이다. 걸어서 절약한 매 미터는 대기 시간으로 되돌려 지불하게 된다.

나는 이 함정을 세 번 본 적이 있다. 최악의 경우는 2023년 가을 광둥성의 소형 가전 제3자 물류 창고였다. 피킹 리드는 실력이 좋았고 80건의 주문을 하나의 배치로 묶었다. 피커들은 약 2시간 만에 작업을 마치고 카트를 불과 4명만 있는 포장 구역으로 밀고 돌아왔다. 검품, 박싱, 라벨링이 속도를 따라가지 못했다. 토트는 포장 벤치 주위에 두 줄 깊이로 쌓였고, 교대 인계 시점에 20건이 넘는 주문이 아직 포장되지 않은 상태였다. 그날의 정시 출고는 배치 시작 전보다 나빴다. 피킹이 문제가 아니었다. 배치를 만든 사람은 걷는 거리는 셌지만 포장 능력은 센 적이 없었다.

창고 주문 배치는 포장 스테이션에서 시작된다

거꾸로 계산은 종이 한 장에 들어간다. 먼저 시스템에 적힌 표준 속도가 아니라 실제 포장 처리량을 측정한다. 정상 교대를 관찰하고 검품, 박싱, 라벨링을 모두 포함해 한 명의 포장 작업자가 한 시간에 몇 건의 주문을 완료하는지 센다. 그 숫자가 계획을 세우는 기준 능력이다.

• 1인당 시간당 실측 포장 주문 수
• 교대의 포장 작업자 수
• 30분에서 60분의 목표 공급 시간
• 배치 상한 = 1인당 처리량 × 포장 작업자 수 × 목표 공급 시간

간단한 예를 들어보자. 한 명의 포장 작업자가 시간당 25건을 완료하고, 교대에 6명의 포장 작업자가 있으면 팀은 시간당 150건을 포장한다. 45분의 공급 시간에서 배치 상한은 110건 근처에 도달한다. 그 상한은 천장이지 넘어서야 할 목표가 아니다. 성수기에 포장 작업자를 늘리면 상한도 함께 올라간다. 결근으로 포장 작업자를 잃으면 상한도 당일 내려간다. 규칙은 평이한 말로 써야 한다. 포장 인원이 바뀌면 배치 상한도 당일 바뀐다. 어제의 숫자를 오늘로 가져가는 것이 큐가 생기는 방식이다.

직관에 반하는 부분이 있다. 더 작은 배치가 하루 전체로 더 많은 주문을 움직일 수 있다. 80건 배치는 포장 벤치가 막히기 전까지는 효율적으로 들린다. 그러면 피커들은 다음 배치를 시작할 수 없고 전체 라인이 순서대로 멈춘다. 벤치가 깔끔하게 마치는 40건 배치는 피커들이 바로 다음 작업으로 넘어가게 한다. 아이디어는 한 번의 이동 거리가 아니라 하루 전체 처리량과 정시 출고로 판단한다. 종이 위에서 느려 보이는 배치가 실제로는 더 빠른 운영일 수 있다. 큐를 절대 만들지 않기 때문이다.

창고 주문 배치에는 먼저 SKU 중복 테스트가 필요하다

상한이 정해져도 배치는 아직 출고 준비가 되지 않았다. 이 주문들이 진정으로 함께 묶일 만한지 확인한다. 그룹화는 주문들이 같은 존을 방문하고 같은 상품을 가져올 때만 걷는 거리를 절약한다. 관련 없는 8개 존에 흩어진 40건의 주문은 여전히 피커를 건물 전체로 보낸다. 그것들을 그룹화하면 시작 작업 한 번을 절약할 뿐 걷는 거리는 거의 절약되지 않는다.

출고 전 나의 점검은 구체적이며, 리드가 실제로 사용할 만큼 짧게 유지한다.

• 핵심 SKU가 2개 또는 3개의 존에 집중되어 있는가?
• 평균 라인 수가 그룹화가 의미 있을 만큼 충분히 높은가?
• 별도 처리가 필요한 모든 주문이 이미 빠져 있는가?
• 배치 내 모든 주문이 같은 마감 시간을 공유하는가?

2024년 초 저장성의 한 화장품 창고는 이 점검을 나의 가동 목록에 영원히 올려놓았다. 그 주문들은 모두 비슷해 보였고 전부 소형 품목이었지만, SKU는 3개 층에 걸쳐 있었다. 그룹화된 배치는 몇 개 라인 때문에 피커를 한 층 더 올라가게 했다. 우리는 규칙을 바꿔 먼저 층별로 웨이브를 나누고 같은 층의 주문끼리만 그룹화했더니, 이동 거리가 즉시 줄었다. 그 이후로 나는 한 가지 원칙을 굳게 지켜왔다. 중복이 약한 주문은 그룹화하지 않은 채로 두어야 한다. 작은 단일 주문 웨이브가 피커를 방문할 필요가 없던 존으로 끌고 다니는 강제 그룹보다 낫다.

카트 슬롯도 인원과 같은 관심을 받을 만하다. 20개 슬롯의 카트에 60건 배치를 실으면 피커는 작업 도중에 포장 구역으로 돌아가 하역하고 다시 시작해야 한다. 통로에서 절약한 걷는 거리는 하역 이동에 쓰인다. 슬롯이 부족하면 배치를 다시 줄이거나 카트를 추가한다. 장비, 사람, 배치 크기는 함께 크기를 정해야 한다. 하나만 따로 크기를 정하면 다른 어딘가에 병목이 반드시 생기며, 성수기에는 그 병목이 포장 벤치에 자리 잡는다.

창고 주문 배치에 절대 들어가서는 안 되는 주문

일부 주문은 그룹화된 배치에 절대 들어가서는 안 된다. 억지로 넣으면 배치 전체가 느려지며, 목록은 시스템 내 하드 차단으로도, 그룹화 스테이션 벽에도 존재해야 한다. 교대가 바빠지면 사람들은 목록을 잊어버리며, 나는 그런 일이 세 번의 별도 가동에서 일어나는 것을 지켜봤다.

• 선입선출 또는 로트 관리 주문: 이들은 지정된 로트로 피킹해야 하며, 그룹화된 작업에서는 잘못된 로트를 잡기 쉽고 검품에서 잡아내기 어렵다.
• 초대형 또는 과중량 주문: 한 단위만으로 토트 하나가 가득 차고 그 뒤의 모든 적재와 포장 리듬을 깨뜨린다.
• 위험물: 이들은 일반 상품과 별도로 보관, 피킹, 포장해야 한다. 일반 배치에 섞는 것은 효율 선택이 아니라 안전 문제이다.
• 추가 검증이 필요한 주문: 두 번째 카운트를 요구하는 고가품은 일반 주문과 함께 이동하면 출고 시 배치 전체를 붙잡아 둔다.

긴급 주문은 자체 패스트 레인을 갖고 일반 배치에서 제외된다. 배치 안의 긴급 주문은 하나의 마감 기한에 맞춰 그룹 전체의 리듬을 휘게 하지만, 자체 레인의 긴급 주문은 바로 위치로 가고 이를 우선 처리하는 포장 벤치로 직행한다. 일반 배치 안에 남겨진 긴급 주문과 일반 주문은 서로를 지연시키며 둘 다 놓친다.

빠져나온 주문도 담당자가 필요하다. 그 광둥성 창고에서는 초기에 특별 주문을 일반 배치가 끝날 때까지 따로 두는 습관이 있었기 때문에 특별 주문이 쌓이고 교대 막바지에야 정리되었다. 고객 불만은 거의 전적으로 그 지연된 주문들에서 나왔다. 우리는 규칙을 바꿔 빠져나온 주문이 즉시 자체 피커와 포장 시간대를 가진 자체 작업이 되어 일반 배치와 병렬로 달리게 했다. 예외는 연기할 수 있는 허가가 아니다. 자체 레인과 지명된 담당자가 필요하며, 그룹화 리드는 교대 종료 전에 예외 백로그를 확인해야 한다. 그날의 능력을 넘는 것은 시스템 속에서 조용한 밤을 보내는 것이 아니라 다음 날 아침 추가 인력이 필요하다.

가동 후에는 걷는 거리만이 아니라 세 가지 숫자를 본다. 주문당 이동 거리, 포장 벤치에서의 큐 시간, 정시 출고이다. 많은 가동의 첫 주에는 걷는 거리는 좋아 보이지만 포장 큐가 늘어나는데, 이는 상한이 실제 포장 인원에 맞춰 조정된 적이 없었다는 뜻이다. 숫자를 매일 검토하고 상한을 매일 조정하며, 새로운 규칙은 확대하기 전에 2주간 작은 배치 크기로 운영한다.

실행 가능한 그룹화 규칙은 세 가지 유용한 요소로 귀결된다. 포장에서 도출된 상한 표, 짧은 중복 체크리스트, 그리고 자체 처리 레인을 가진 제외 목록이다. 가능한 곳에서는 시스템에 작성하고, 시스템이 차단할 수 없는 곳에서는 그룹화 스테이션에 인쇄본을 둔다. 그룹화는 한 번의 작업에 가능한 한 많은 주문을 욱여넣는 것이 아니다. 전체 라인이 계속 움직이도록 올바른 주문을 올바른 크기로 그룹화하는 것이다.

Lin Xiao, WMS 구축 컨설턴트 지음

영어판 번역본입니다. 내용이 다를 경우 영어판을 우선합니다.