ピッキングカートはただの枠ではない：段数、ゾーン、積載制限

あまりに多くの倉庫が、ピッキングカートをオフィスチェアを買うような感覚で買っている。写真をちらっと見て、値段を聞き、まとめて注文する。するとカートが届いて、トートが棚の間に収まらず、共有ビンで注文が混ざり、荷物を積んだカートはレンガを運ぶように重く、半分しか効かないブレーキでは坂道でカートが半メートルも転がってしまう。枠が壊れているのではない。設定の計算が一度もされていないのだ。倉庫のピッキングカート設定は、カタログ写真ではなく、段数、仕切り、積載、車輪から始まる。安いカートで浮いたお金は、たいてい誤ピッキングや手戻り、腰痛という形で戻ってくるからだ。

まず仕事から：ピッキングカートは棚ではなく注文に従う

ピッキングカートを移動式の作業台と考えてほしい。車輪付きの作業台と考えればよい。その質は、きれいに並べて駐車した姿ではなく、ピッカーが手を伸ばし、かがみ、無駄な一歩を歩く回数で測られる。2023年11月、中国東部のあるEC倉庫が、ピークシーズン直前にカートを入れ替えた。新しい棚は30センチメートル間隔で均等に並び、紙の上ではきれいに見えた。問題は、標準の28センチメートルのトートでは縁に指を入れる余裕がほとんどなく、ピッカーが1日に400回以上も余計にトートを縁から持ち上げなければならなかったことだ。1か月後、チームは中段の棚を1枚外した。1注文あたりの平均ピッキング時間は、4分10秒から3分35秒に短縮した。段を1つ減らすだけで、作業は速くなった。

2つ目の間違いは、カートを小さな棚のように扱うことだ。棚は保管密度の問題である。カートは回転速度の問題である。単一注文のピッキングと、複数注文のバッチピッキングでは、設計の方向が異なる。1注文なら、作業中のトート用に1段、空トート用に1段で十分であり、軽いほどよい。複数注文を同時に扱う場合、ビン1つが注文1つに正確に対応しなければならない。ビンが不足すると、ピッカーは商品の振り分けを記憶に頼り始め、エラー率はすぐに上昇する。

倉庫のピッキングカート設定：段数と仕切り

段の高さには実用的な境界がある。立って作業するピッカーにとって、楽に手が届く範囲はおおよそ60から150センチメートルである。それより上では、最上段はつま先立ちを強いられる。それより下では、最下段はしゃがむことを強いられる。1日に数百回繰り返せば、どちらも速度と精度を犠牲にする。ほとんどの倉庫では3段が上限である。4段目が意味を持つのは軽くて小さい商品の場合のみで、その場合も最上段には空トートや書類だけを置き、重い商品は決して置かない。段を増やしても容量が増えるわけではない。段が1つ増えるごとに、かがむ回数が1回増え、誤った商品が入る可能性のあるビンが1つ増える。

仕切りにも同じ規律が必要だ。かつて、12注文を並行して処理する2つの設定を比較したことがある。1つは12個のビンを横一列に並べたもの、もう1つは6個のビンに色付きカードで区切って2注文ずつ入れたものだった。前者の誤ピッキング率は0.4パーセント、後者は1.7パーセントだった。これらの数字から導かれるルールは単純だ。ビン1つ、注文1つ、商品タイプ1つ。空のビンは、共有ビンよりもよい。仕切りは取り外し可能で調整可能でなければならない。注文の構成は変わるもので、溶接された仕切りレイアウトは3か月以内に間違ったものになるからだ。

購入発注書にサインする前に、カートのサイズを決めるのに役立つ簡単な判断表を次に示す。

2024年6月、中国南部のある小型家電倉庫が、8ビンのカートと、12並行注文まで成長した事業を抱えて相談に来た。ピッカーは注文を見分けるために紙のメモをビンに詰め込んでいた。メモが1枚落ちると、注文が交錯した。その月は注文交錯による返品が37件発生し、カスタマーサービスと再ピッキングの人件費は、12ビンカートを1ロット買うよりも高くついた。解決策はもっと大きなカートではなかった。チームは作業を8注文ずつの波に分け、時間差で実施したところ、翌月には交錯注文は3件に減った。ビンが不足したら、まず波を変えること。カートに注文を無理に詰め込んではいけない。

積載、車輪、ブレーキ：手を抜いてはいけない3つのポイント

積載定格は、空のカートではなく満載状態で計算しなければならない。小型電子機器15キログラム入りのトート1つは大したものではない。4つのトートで60キログラムになる。25キログラムのカート本体を加えると、走行総重量は85キログラムになる。定格100キログラムのカートは、その重量で毎日走行すれば、6か月後には棚のレベルでたわみ始める。私の境界は70パーセントだ。満載荷重は定格容量の70パーセント未満に抑え、棚のたわみや床の不均一に対する余裕を残すべきである。そのラインを超えれば、カートで節約したお金は、交換や修理に費やすお金になる。

車輪は、ほとんどの買い手が思う以上に重要だ。直径100ミリメートル未満の車輪は、滑らかなエポキシ床ではよく転がるが、伸縮目地や床マットでは引っかかる。125ミリメートルの車輪は、そうした段差をはるかに楽に越え、85キログラムでも押す力が少なくて済む。車輪の種類を組み合わせること。前方に自在車輪を2つ、後方に固定車輪を2つ。この組み合わせは直進しつつ、曲がることもできる。自在車輪4つは機敏に見えるが、荷物を積んだカートは通路で横に流れてしまい、ピッカーは移動中ずっと軌道修正に追われる。

ブレーキは譲れない項目だ。安いカートの中には1つの車輪しかブレーキが効かないものがあり、坂道ではカートが滑り続けることを意味する。2022年の冬、中国北部のある倉庫で、ピッカーがピッキング伝票を取るためにドックのスロープ上でカートから手を離した。カートは棚まで転がり、ガラス製品が満載のトート1つを粉々に割ってしまった。その後、シフト引継ぎチェックリストにルールが書き込まれた。ブレーキは2つの車輪をロックしなければならず、停止したカートは手で押しても動いてはならない。ブレーキが機能しないカートは、ドックのスロープへの持ち込みが禁止されている。

ここが直感に反する点だ。より重く頑丈なカートが、自動的により良いカートになるわけではない。空車重量40キログラムの厚鋼カートは、何も積む前からすでに疲れる。8キロメートルのピッキング作業日では、その疲労はピッキングの遅れや棚への衝突の増加として現れ、枠の寿命が2年延びる価値以上にコストがかかる。軽量とは安普請ではない。空車重量を抑えながら積載定格を満たすことだ。購入前に空のカートの重さを量ること。その数字は、どんな営業トークよりも正直である。

もう1つ境界を引く必要がある。カート、トート、コンベヤにはそれぞれ役割がある。トートは容器である。カートはトートを運ぶ。トートを固定ビンとしてカートに溶接してはいけない。トートのサイズが変わった日、そのカート全体が時代遅れになるからだ。コンベヤは、梱包へ向かう固定ルート上の高く安定した物量に適している。カートは、散在する場所での変動する物量に適している。物量がカートの往復運搬能力を超えたら、カートを増やすのではなくコンベヤを接続すること。詰まった通路は、設備そのものよりも高くつく。

メンテナンスにも落とし穴があり、主に車輪と棚の縁にある。テープや結束バンドが車輪の車軸に巻き付き、カートがぎくしゃく動き始め、ピッカーはそれを補うために肩で押すようになる。そうして負担による傷害が始まる。バリになるまでへこんだ棚の縁は包装を破り、損傷したユニットが通常の注文に紛れ込んでクレームになることがある。私のルーチンは週に20分だ。車輪の車軸を清掃し、ブレーキをテストし、すべての棚の縁に手を沿わせて確認する。何かが壊れた後の手戻りよりも、はるかに安い。

つまり、倉庫のピッキングカート設定という問題全体は、3つのチェックに帰着する。段数は、ピッカーが実際に手の届く高さを尊重しなければならない。仕切りは、ビン1つにつき注文1つを尊重しなければならない。積載と車輪は、余裕を持って満載用にサイズを決めなければならない。単一注文作業と複数注文作業の間に明確な線を引き、物量がカートの処理能力を超えたら、カートを責めるのではなく、波を変えるかプットウォール設備へ移行することだ。お金がうまく使われたかどうかは、1つの数字に帰着する。変更後、1注文あたりのピッキング時間は短縮したか、誤ピッキング率は低下したか。どちらも動いていなければ、新しいカートは無駄だったということだ。

Da Liu（自動化エンジニア）著 英語版からの翻訳。内容に相違がある場合は英語版を優先します。