ハンガー掛け衣料の倉庫物流：スーツが工場から店舗のラックまで吊るされたまま旅する方法

結論から先に言えば、店舗でプレスして掛け直す必要がある衣料は、吊るして出荷すべきである。ハンガー掛け衣料の倉庫物流は、運賃を節約するためのものではない。店舗でのプレス工程をなくすためのものである。折りたたまれたスーツは手間として届く。開梱し、掛け、プレスし、検品し、ラックに掛ける。吊るされたスーツは商品として届く。開梱し、検品し、ラックに掛ける。店舗で節約できる労力と時間は、通常、ハンガーボックスやハンガーの追加コスト、そして空気を運ぶことによる運賃の割増をはるかに上回る。だが、ハンガー掛けは万能ではなく、私はこの間違いをこれまでに3回見てきた。誰かがTシャツまで吊るし、容積を2倍にし、吊るしボックスが占めるスペースについて店舗から苦情を受けるのだ。

私が3回見てきた間違い：間違ったカテゴリーを吊るすこと

2023年の秋、紳士服のクライアントが新しい倉庫の立ち上げについて相談に来た。スーツが品揃えの約30パーセント、シャツとTシャツが残りの70パーセントを占めており、クライアントは大胆な決断を下した。店舗の負担を軽くするため、すべて吊るすというのだ。私は運賃リスクを指摘して先に進んだが、今では後悔している。40店舗への最初の出荷は、折りたたみカートンのほぼ2倍の容積を占める吊るしボックスで出発した。トラックの積載率は約5分の1低下し、運賃は跳ね上がり、Tシャツは道中ずっとハンガーで揺れたせいで襟が伸びて届いた。店舗は結局、それらを手直ししなければならなかった。

私が今使っているルールは、たった1つの問いである。この衣料は、店舗に届いたときにプレスして掛け直す必要があるか。スーツ、オーバーコート、シルクドレス、トレンチコートなら、答えはイエス、吊るすべきである。Tシャツ、パーカー、ジーンズなら、答えはノー、折りたたむべきである。混載注文は2つのフローに分ける。すべてを1つのフローで処理するのは効率的に見えて、高くつく失敗に終わる。これこそ、ハンガー掛け衣料の倉庫物流について営業資料には載らない部分である。節約できるのはプレス労力であって、容積でも運賃でもない。

ハンガー掛け衣料の倉庫物流、ステップ・バイ・ステップ

このチェーンが機能するのは、衣料が工場を出た後に二度と折りたたまれない場合に限る。ステップ1：工場はハンガー付きで出荷し、ハンガーの型は店舗の什器と一致しなければならない。さもなければ店舗はハンガーを交換することになり、その過程ですべてにしわが寄ってしまう。ステップ2：吊るしボックスまたは吊るしレール付きトラックに積載し、レールの荷重とフック間隔を事前に計算しておく。きつく吊るしすぎると衣料同士が押しつぶし合い、ゆるく吊るしすぎると空の空気を運ぶことになる。ステップ3：吊るし商品は専用の吊るしゾーンに保管し、折りたたみ商品と同じ通路に混ぜてはならない。荷物を積んだガーメントレールは広い回転半径を必要とし、狭い通路では毎日のように衝突が起きるからである。ステップ4：店舗別にピッキングと仕分けを行い、店舗ごとにレールを1本用意し、店舗ラベルはボックスの底に埋もれさせるのではなくレールの端に付ける。そうすれば店舗が仕分けし直す必要がなくなる。ステップ5：店舗は開梱してそのままラックに掛ける。ここでこそ投資全体が報われるのであり、最初の4ステップでの手抜きはすべてここに現れる。

吊るし商品の立ち上げ前夜のチェックリストは、クライアントに1つずつチェックしてもらっている。工場・倉庫・店舗でハンガーの型を統一すること。吊るしボックスの積載をフル重量でテストすること。吊るしゾーンの通路が、荷物を積んだレールが回転できる十分な幅であること。店舗ラベルをレールの端に付けること。そして、返品された吊るし商品専用のレール位置を確保すること。最後の1つを欠くと、返品されたスーツが折りたたみゾーンに積み上がり、しわが寄り、最終的に値下げラック行きになる。

プレスの計算、声に出して解く

具体例で考えてみよう。ある店舗が200着のスーツを受け取る。折りたたみの場合、フローは開梱、掛ける、プレス、検品、ラック掛けで、1着あたり約6分、つまり20労働時間である。吊るしの場合、フローは開梱、検品、ラック掛けで、1着あたり約1分、つまり約3時間と3分の1である。1回の納品で約16〜17労働時間を節約できる。ピークシーズンに月4回の納品があれば、60時間以上になる。一方、ハンガー掛けの追加コストは、ハンガーボックスの減価償却、ハンガー、そして単位あたりの高い運賃であるが、納品あたりでは通常、節約できる労力を大きく下回る。判断の枠組みはシンプルである。店舗でのプレス分数に労務コストを掛け、そこから吊るすことによる追加物流コストを引く。プラスなら吊るし、マイナスなら折りたたみである。

ここが直感に反する部分である。吊るすことが最も価値があるのは高級ブランドではない。高級店にはすでにプレス要員がいる。最も価値があるのは、小規模店舗を多数持ち、専任のプレス要員がいない中価格帯ブランドである。なぜなら、そうした店舗は折りたたみ納品をまったく吸収できないからである。私はこれを2024年春の2番目のクライアントから学んだ。ドレスブランドで、店舗は平均2名体制で、裏にプレス場もなかった。ドレスを吊るし出荷に切り替えた後、以前はすべてラックに掛け終わるのに2日かかっていた納品が、到着したその日のうちに上がるようになった。従来の2日の遅れは日常的に週末ピークを逃しており、失われた週末売上は運賃をはるかに上回る損失だった。

ハンガー掛けの失敗ポイント、立ち上げ前にチェック済みであること

失敗その1：ハンガーが統一されていない。工場、倉庫、店舗がそれぞれ異なるハンガーを使い、衣料は3回ハンガーを替えられ、3回しわが寄る。失敗その2：防塵対策がない。吊るした衣料は箱入りのものよりはるかに多くのほこりを集め、ドックドア近くの開放的なレールゾーンでは、スーツが1週間で灰色になってしまう。カバーや仕切りを使うこと。失敗その3：混載吊るし。スパンコールのドレスをスーツと同じレールに掛けると、スパンコールがスーツ生地に引っかかる。損害請求は運賃より高くつく。失敗その4：システムに吊るし属性がない。WMSが点数しか把握せず、どの品目が吊るしなのか分からなければ、ピッキングタスクは折りたたみゾーンへ行き、スタッフは記憶頼みで作業し、1つの誤ピックが注文を台無しにする。品目マスタに吊るしフラグを設け、ピッキング、検品、棚入れがそれに基づいて自動的に分かれるようにすること。

吊るすことは品質の証ではない。方程式への答えである。衣料にしわが寄る、店舗の人手が足りない、納品頻度が高い。この3つのうち2つに当てはまれば、吊るすことはコストに見合う。当てはまらなければ、うまく運営された折りたたみフローは、ずさんに運営された吊るしフローに毎回勝つ。

Lin Xiao（WMS導入コンサルタント）著

英語版からの翻訳。内容に相違がある場合は英語版を優先します。