Cadena de frío para la exportación de kiwi de Nueva Zelanda: de los huertos de Bay of Plenty al puerto de Tauranga

Eran las cuatro y media de la mañana y las luces sobre el muelle de la cámara frigorífica seguían encendidas. Las carretillas elevadoras ya estaban calentando motores. El equipo llegó con chaquetas gruesas, con el aliento visible en el aire frío. Los primeros camiones de los huertos de Bay of Plenty ya estaban en camino. Durante la temporada de cosecha, de febrero a junio, así empieza cada día. Quien llega primero consigue los turnos de preenfriamiento. Una carga que llega medio día tarde es una carga distinta, aunque las cajas parezcan iguales.

Seamos claros. La mayoría entiende al revés las cuentas de este negocio. Se preocupan por la travesía marítima: cuánto tarda el barco, si el contenedor mantiene la temperatura estable. La travesía importa, por supuesto. Pero lo que suele decidir si la fruta llega firme o blanda son las primeras horas después de la cosecha. La fruta sale de la planta todavía con el calor del campo. Todavía está respirando. El ablandamiento ya ha empezado. Si no se baja la temperatura rápido, el mejor barco del mundo solo está conservando una fruta que ya va cuesta abajo. El almacenamiento en frío conserva el estado. No hace retroceder el tiempo.

Yo mismo cometí ese error cuando asumí esta operación. Al principio de una temporada de cosecha, los camiones se acumulaban en la puerta de la cámara frigorífica. Una carga se había cosechado tarde y se había retrasado en la carretera, así que no nos llegó hasta la tarde. Teníamos poco personal y el preenfriamiento se aplazó al turno de noche. Las cajas parecían bien, se cargaron y se enviaron al puerto de Tauranga al día siguiente. Cuando se abrió la carga en el otro extremo, había más fruta blanda de lo que nadie esperaba. Nadie discutió. Todos sabíamos dónde se había perdido el tiempo. Después de eso, establecimos una regla estricta: cuando llega una carga, la primera pregunta es cuándo llegó.

El preenfriamiento es donde se pierde la cadena de frío

El preenfriamiento no consiste solo en meter palés en una cámara fría y darlo por hecho. Si se meten y se dejan, las cajas del centro se quedan calientes mientras el exterior se enfría. Nuestro método es sencillo, pero funciona. Las cargas se dividen al llegar: la fruta temprana y en buen estado entra primero al preenfriamiento, mientras que las cargas tardías o retrasadas en carretera van a una zona separada, antes de la cola principal. Si se mezclan, unos pocos palés tardíos pueden empeorar el resultado de todo un contenedor.

La clasificación se hace en la misma pasada. Los trabajadores revisan cada caja y retiran la fruta blanda, magullada o con marcas de presión antes de que pase a un palé de exportación. Algunas personas se quejan de que esto nos ralentiza cuando la mano de obra de cosecha escasea. Yo les digo lo mismo cada temporada: mejor ir despacio en la cámara frigorífica que llegar blando al puerto. Una caja rechazada cuesta una caja. Una carga blanda cuesta tu reputación con ese comprador.

Un detalle confunde a los recién llegados más que ningún otro: cómo se apila el palé. Si las cajas se apilan demasiado apretadas, el aire frío no puede pasar y el centro se convierte en un bolsillo caliente. Si se apilan demasiado sueltas, la carga se mueve en la carretera. Nuestro patrón fijo deja canales de aire, mantiene las etiquetas hacia fuera y deja una caja por palé que se puede sacar para una revisión puntual sin desarmar el palé.

La maduración no se puede apresurar, y tampoco puede ir a la deriva

El kiwi no es como otras frutas en lo que respecta a la maduración. Si se acelera demasiado, se ablanda antes de que el comprador haya terminado de venderlo. Si se frena demasiado, llega duro y el comprador se queja de que los clientes están esperando. Hemos probado ambos extremos y ambos nos costaron. Lo que hacemos ahora es trabajar hacia atrás desde la fecha de embarque. Una vez fijados el buque y el contenedor, contamos hacia atrás y fijamos el ritmo de maduración a partir de ahí. Un embarque ajustado significa que la maduración empieza más tarde. Un embarque holgado deja margen de maniobra.

Esta es la parte contraintuitiva. Cuando la maduración va bien, la cámara frigorífica parece tranquila. Eso no significa que no haya nada que hacer. Significa que el trabajo se programó con antelación: cosecha, preenfriamiento, clasificación, maduración, cada paso en su momento. Una cámara frigorífica que está ocupada todo el día, todos los días, suele tener un problema de programación al principio. Apagar fuegos constantemente suele ser solo el retraso de ayer que pide ser pagado hoy.

La dotación de personal forma parte del mismo cálculo. La temporada de cosecha va de febrero a junio y la gente se cansa. No hacemos trabajar a todos al máximo. Dos turnos, con tareas claras: el turno de noche se encarga solo del preenfriamiento y la clasificación, el turno de día se encarga del paletizado y la carga. El turno de noche tiene las horas más duras, así que recibe las tareas más sencillas. Cuanto más sencillo el trabajo, menos errores. Si gestionas un almacén el tiempo suficiente, aprendes que estás gestionando el estado de las personas tanto como el de la fruta. Las manos cansadas dejan caer cajas.

Los contenedores frigoríficos y los buques frigoríficos cumplen funciones distintas

Desde el puerto de Tauranga, enviamos de dos maneras: contenedores refrigerados y buques refrigerados. Usar ambas no es por parecer flexibles. Las dos rutas se comportan de forma distinta, y ese es el punto. Un contenedor frigorífico es flexible, caja a caja, con muchos embarques, lo que conviene a los envíos escalonados. Un buque frigorífico mueve volumen de una sola vez, lo que conviene en el pico de cosecha. Elegir mirando un solo contenedor es elegir mal. Hay que mirar el ritmo de toda la temporada. En las semanas punta, apostar todo a una sola ruta significa que un embarque interrumpido atasca toda la cámara frigorífica.

Cuando calculamos el coste, no calculamos un solo contenedor. Calculamos la rotación de la temporada. Los contenedores rotan rápido, pero cada contenedor supone otra ronda de controles en el muelle. Los buques mueven volumen en un solo movimiento y reducen los traspasos, pero la ventana de carga no perdona. Si se pierde, nadie puede decir cuándo llegará el siguiente. Este es el marco de decisión que realmente usamos en planta:

Ese enfoque mixto es lo que un almacén de la cadena de frío para la exportación de kiwi de Nueva Zelanda debe acertar en una temporada intensa: suficiente flexibilidad para seguir moviéndose cuando un embarque se retrasa, sin dispersar un lote tanto que nadie pueda rastrearlo.

Los registros son la otra lección que no olvidaré. Antes pensábamos que, una vez que la fruta salía del muelle, el papeleo estaba hecho. Luego un comprador pidió la hora de preenfriamiento de un lote y tardamos medio día en encontrarla. Desde entonces, cada palé lleva su hoja: hora de llegada, hora de preenfriamiento, ritmo de maduración, hora de carga.

En el puerto de Tauranga, la entrega no es un formalismo

Hay un turno de noche que no olvido. Unos contenedores llegaron a la cámara frigorífica del puerto de Tauranga mientras el equipo del puerto cambiaba de turno. La persona encargada de la entrega echó un vistazo a la hoja de nuestro conductor, la firmó y siguió adelante. Sin revisión puntual, sin preguntas sobre el registro de temperatura. Me quedé hasta que hicieron las comprobaciones como es debido. Esa entrega es el paso más fácil de tratar como un formalismo, y el más fácil de lamentar.

Aquí es donde un almacén de la cadena de frío para la exportación de kiwi de Nueva Zelanda se gana su lugar o lo pierde: la entrega debe ser tan disciplinada como el preenfriamiento. Los registros de temperatura deben coincidir con la hoja. Los recuentos de palés deben coincidir con los números de contenedor. Los precintos se confirman cara a cara. Cualquier cosa que no coincida se plantea en el momento, no después de que el barco zarpe. Nuestra rutina ahora es sencilla: cada entrega tiene una revisión puntual, cada revisión puntual tiene una firma, y quien firma es responsable.

Esa noche también me enseñó algo más general. Una cadena de frío es una sola línea que va del huerto al puerto, y cualquier entrega floja afloja toda la línea. Los equipos del huerto, la cámara frigorífica y el puerto quizá nunca se encuentren, pero la hoja los conecta. Cuando las horas, las temperaturas y los recuentos coinciden, la línea se mantiene. En las semanas de más actividad, las hojas son más propensas a volverse vagas, que es justo cuando deben ser más claras.

Así que este es mi consejo para cualquiera que dirija una operación similar. Empieza las cuentas de la cadena de frío en el huerto, no en el puerto. La hora de llegada, la velocidad de preenfriamiento y el ritmo de maduración deciden la travesía antes de que empiece. En temporada alta, pregunta primero la hora de llegada, separa las cargas tardías para el preenfriamiento y fija la maduración contando hacia atrás desde el embarque. Esos hábitos están colocados junto a la puerta de nuestra cámara frigorífica. Evitan que el siguiente turno tenga que apagar los fuegos del turno anterior. Y eso es lo que un almacén de la cadena de frío para la exportación de kiwi de Nueva Zelanda realmente vende: no aire frío, sino una temporada que se mantiene unida desde el primer camión de la mañana hasta el último embarque que sale de Tauranga.

Por Chen Feng, Gerente de Operaciones de Almacén Traducido del inglés. En caso de discrepancia, prevalece la versión en inglés.