动销快的货离拣选口越近越好？按速度分槽的 ABC 账

我先把结论放在前面：按速度分槽是对的，但“越快越近”只对了一半。动销速度决定货该放在哪一圈，真正决定这件事赚不赚钱的，是补货成本、拥堵成本和换槽成本这三笔账。只算拣选省了几步，不算另外三笔，账面上永远好看，现场永远一团糟。

按速度分槽的原理：离得近不是目的，省的是步数

你可以理解为，仓库里的货位不是按品类排的，是按“被点名的频率”排的。A 类是每天都被点名的货，B 类是一周被点名几回的货，C 类是几个月才动一次的货。A 类放拣选口附近，C 类放远端高处，这就是按速度分槽。

这就像小区门口的便利店和郊区的大仓：天天买的牛奶放门口伸手就能够，一年买一次的年货放里屋，也没人抱怨多走两步。仓库同理，拣选员一天走两万步，省下来的每一步都是真金白银。

我 2023 年在一个东莞的 3C 配件仓做过一次分槽改造。那个仓不大，拣选区一共 240 个流利架货位，日均订单 1800 单。改造前货位是按供应商排的，拣选员平均每单要走 86 米。改造后按过去 90 天的出库行数重新分了 ABC，A 类 48 个品占了出库行数的 61%，全部挪到离打包台 15 米以内的两排架子上。结果是平均每单行走距离降到 58 米，降幅约 33%，日均单量没变的情况下，拣选小组从 9 人减到 8 人还没加班。

这笔账可以自己算：单均行走距离每少 10 米，按每单 12 行、每人每天 220 单算，一个人一天少走约 2.6 公里。步数省下来，错拣率往往也跟着降，因为人没那么累，眼睛就没那么花。

动销速度会骗人：只看单量，等于只看一半

这是我见过最多的坑：拿出库单量排个序，前 20% 叫 A 类，完事。这就像只看一个人一天接了多少电话，就判断他有多忙，却不看每次电话讲几分钟。

动销速度至少要看三个数：出库行数、出库件数、占用体积。某款手机壳一天出 40 行、每行 2 件、一个小格子就装得下，它是真 A 类。另一款小家电一天出 30 行、每行 1 件、一个就要占半个托盘，它要是也挤进黄金区，两个货位就被它吃掉了，补货叉车一天要跑四趟。

我 2024 年在嘉兴一个家居用品仓见过反面例子。那个仓把一款爆款收纳箱按单量排进 A 类，放在离拣选口最近的地面位。结果这款箱子体积大、周转快，地面位每天要补货 3 次，每次补货都要把拣选通道让出来，拣选员在旁边等着。算下来，拣选省的时间，全被补货等待吃回去了，还多了一次安全隐患。后来改成 A 类里再分一层：体积大的快销品放离拣选口 20 米左右、有叉车直达的流利架高层，拣选多走 8 米，补货不用再让路，净效果反而更好。

还有一个反常识的判断：最快的货全部挤在一起，等于人为制造拥堵。A 类区如果只有一条通道，早上 9 点波次一放，六七个拣选员同时挤在那两排架子前，互相让路、互相等货架空位，省下来的步数全交了拥堵税。我的做法是 A 类至少拆成两个相邻但不共用同一条通道的区域，或者把同一品的两个货位分开 10 米以上，宁可多走几步，也别让人在通道里排队。

按速度分槽之后，维护才是真正的成本

分槽不是做一次就完事的工程，它是个需要定期体检的活。动销是会变的：季节品一过季，A 类变 C 类；新品一爆，C 类三天变 A 类。不维护的分槽，半年后就名存实亡。

分槽维护的分界线，我一般这样划：

这张表里的数字不是标准，是我现场用的经验阈值，拿去用之前先按自己仓的单量和通道宽度调一调。原则只有一个：调阈值可以，不复核不行。

还有一个维护坑，叫“换槽换得太勤”。有的仓每月全仓大挪移一次，拣选员刚记住货位又变了，找货时间直线上升，错拣也跟着涨。我的分界线是：日常只动进出前 30% 名单的品，全仓重排一年最多两次，分别放在淡季。换槽之前先把新货位图发下去，给拣选员半天适应期，这半天的人工成本，要算进换槽成本里。

还有一笔容易被忽略的账，叫拣选员的记忆成本。货位一动，老员工凭肌肉记忆找货的优势就没了，新员工又要重新认一遍图。我见过一个仓，换槽后第一周错拣率从 0.4% 涨到 0.9%，第二周才回落到 0.5%。这说明换槽的收益不能按换完当天的数字算，至少要看两周的平均值，头一周的波动是正常的学习成本，不是方案失败。

另外，ABC 的比例也别照搬教科书。有的仓 A 类品只占品数的 10%，却占了 70% 的出库行数；有的仓品类分散，A 类要放宽到 30% 才够用。比例本身不重要，重要的是黄金区的货位总数能不能装下真正的快销品，装不下就说明分层太粗，需要在 A 类里再按体积和补货频率细分。分槽做到细处，拼的不是分类名词，而是货位、水位和通道这三个物理量能不能对上单量。

说到底，按速度分槽不是玄学，就是一道算术题：拣选省下的工时，减去补货多花的工时，减去拥堵浪费的工时，减去换槽的人工，结果大于零才值得做。这钱花得值不值，看这一个数。

作者：大刘｜自动化设备工程师