先说结论：第一台 AMR 该跑的线，不是你最痛的那条线，而是你最确定能跑赢的那条线。
去年我帮一家东莞的汽配仓做 AMR 试点，他们一上来就要把第一台车投到拣选区——"拣选员一天走 2 万步，太心疼了"。我拦下来了。最后第一台车跑的是收货区到上架区的搬运线，一条直线、没有岔路、每天任务量稳定。三个月下来，运行率 96%，管理层信心来了，第二台、第三台才敢往拣选区走。如果第一台就扔进拣选区那种高频、多岔路、和人混行的复杂场景，九成九会翻车，然后全公司得出一个结论："AMR 不好用"——这个结论的成本，比一台车贵得多。
第一台的定位：验证，不是省人
很多老板买第一台 AMR，心里想的是"先试试能省几个人"。这个出发点就歪了。
第一台车的 KPI 不应该是"省了多少人工"，而是三个验证：这条线在真实生产节奏下能不能稳定跑、你的团队能不能运维它、WMS 和车之间的接口顺不顺。这三个验证通过了，第二台、第三台复制的时候，省人才是顺手的事。
我见过最惨的一个案例：某食品仓第一台 AMR 直接上了冷冻库的补货线——零下 18 度、地面结霜、Wi-Fi 信号断断续续。车第二周就趴窝了，锂电池在低温下掉电快得离谱，激光导航在结霜地面上打滑漂移。老板的结论是"AMR 不成熟"，其实问题根本不在车，在于选了一条第一台根本不该跑的线。
记住一句话：第一台车是用来建立信心的，不是用来证明决心的。
四条候选路线，哪条最适合当"第一条"
仓库里常见的四条 AMR 路线，我按"适合做第一条"的顺序排一下。
收货-上架线：新手村首选。 从收货暂存区到上架区，路线固定、距离适中（一般 50～150 米）、任务节奏稳定，没有拣选那种波峰波谷。最大的好处是：这条线出问题不直接影响出库，容错空间大。我帮三家仓做试点，两家第一条线都选的这条，全部跑通。
成品下线线：第二顺位。 包装线尾到出库暂存区，同样是点对点、路线简单。注意看一点：下线节拍稳不稳定。如果包装线是人工的，节拍忽快忽慢，车要么空等要么排队，这个要提前测一周的节拍数据再决定。
补货线：第三顺位，有条件再上。 从存储区到拣选区前置位，路线比上面两条复杂，有岔路、有和叉车/拣选员的交叉。但它的价值也最明显——补货不及时，拣选就断粮。想上这条线，先确认两件事：补货任务能不能提前 2 小时从 WMS 里排出来（别让车等任务），路线上有没有叉车高频通行的交叉口（有的话第一台先别碰）。
拣选支持线：先放一放。 跟单拣选、边拣边走这种人车协同场景，对车的避障、跟随、任务调度要求最高，变量也最多。这是第三台、第四台的事，不是第一台的事。别被厂商演示视频忽悠了——演示环境里没有双十一。
选线 checklist：五个维度，缺一不可
定路线之前，把这五个维度的数据摆出来，一个一个打勾。
1. 订单结构。 看过去 3 个月的出库单：SKU 集中度怎么样？如果 80% 的出库量集中在 20% 的 SKU 上，补货线的价值就大；如果订单碎、SKU 分散，收货-上架线这种稳定搬运更适合第一台。别拍脑袋，把 WMS 里的出库报表拉出来看。
2. 距离和频次。 用卷尺+秒表实测：这条线单程多长、每天多少趟、每趟载重多少。我的经验线：单程 80～200 米、每天 60～150 趟，是第一台车的甜蜜区。太短了（30 米以内）不如人工推车，太长了（300 米以上）一台车周转不过来，试点数据会很难看。
3. 节拍稳定性。 连续测 5 个工作日，每小时的任务量画成曲线。波动超过 50% 的线（比如上午闲、下午爆单），第一台先别上——车的调度逻辑最怕大起大落。稳定的线，车才能跑出漂亮的运行率数据。
4. 人力痛点。 问现场主管一个问题："这条线最难招人/留人的是哪个岗位？"搬运工流动率高的线，试点成功后复制推广的阻力最小。但注意：痛点大不等于适合当第一条，还得同时满足前面三条。
5. 地面和网络。 这是最容易被忽略、也最容易翻车的两项。地面：有没有破损、坡度、伸缩缝？AMR 的小轮子过 2 厘米的坎就可能报警。网络：整条路线 Wi-Fi 信号强度实测一遍，低于 -70dBm 的盲区必须先补 AP。我见过一家仓，车 90% 的时间都正常，一到某个拐角就失联——那个拐角正好是 AP 覆盖的死角，加个 AP 就解决了，但试点前两周全浪费在排查这个问题上。
试点 KPI：验收标准要写在合同里
试点跑 4～8 周，验收看四个数。建议直接写进采购合同的试点条款里，达不到就延长试点或退货——敢这么签的厂商，产品一般不会太差。
运行率 ≥95%。 计算公式：（计划运行时间 - 故障停机时间）/ 计划运行时间。注意是"计划运行时间"，不是 24 小时——车充电的时间不算停机，但非计划的趴窝、失联、报警停机全算。
平均故障间隔（MTBF）≥ 40 小时。 也就是平均跑 40 小时才出一次需要人工干预的故障。低于这个数，说明这条线对这台车来说还是太难了，或者车本身不行。
任务准时率 ≥98%。 车有没有在 WMS 要求的时间窗口内把货送到。补货线尤其看这个——晚到 10 分钟，拣选区可能就断粮了。
人工节省换算。 别算"省了几个人"，算"省了多少工时"。公式：试点前这条线每天投入的人工小时 - 试点后（操作员+异常处理）的人工小时。第一台能换算出每天省 4～6 个工时，就是合格的试点。记住，第一台的目标是验证模式，不是省人头——省人头是第 5 台、第 10 台的事。
四个坑，踩中一个试点就黄一半
坑一：上来就跑最难的线。 拣选区人车混行、多岔路、任务碎片化，是 AMR 的地狱难度。第一台先跑简单线，把团队的运维能力和信心建起来，难线留给后面。
坑二：路线没做流量测算。 一条 3 米宽的主通道，白天叉车每 2 分钟过一辆，你再加一台 AMR 进去，避障停停走走，效率还不如人工。试点前做一次通道流量测算：高峰时段每 10 分钟有多少设备/人员经过，超过 15 次的交叉口，第一台先绕开。
坑三：充电没规划。 一台 AMR 连续跑 6～8 小时就得充电，快充也要 1～2 小时。充电桩放哪？会不会挡道？换电方案有没有？这些要在试点前定好。我见过车到了才发现充电桩没地方装，临时拉线，试点推迟一个月。
坑四：WMS 接口没准备好。 车和 WMS 之间要通任务下发、状态回传、异常报警三个接口。很多仓的 WMS 是多年前上的，接口文档都找不到了，试点前两周全花在联调上。正确顺序：签合同前就让 IT 和厂商开接口对接会，试点开始那天接口必须是通的。
第二台怎么复制：从一条线到一张网
第一台跑顺了（运行率稳定 95% 以上、团队能独立处理常见报警），就可以规划第二台了。复制的逻辑不是"再买一台跑同一条线"，而是"沿着第一条线的成功经验，向相邻场景扩展"。
比如第一条是收货-上架线，第二台可以跑上架区到补货区——路线有重叠、团队熟悉、WMS 接口已经调通，边际成本最低。第三台再进拣选支持，第四台考虑成品下线。这样每加一台，风险都是可控的增量，而不是一次豪赌。
还有一个关键动作：第一台试点期间，把**标准作业流程（SOP）**写下来——日常点检表、常见报警处理手册、充电/换电流程、和 WMS 对账的方法。第二台到货那天，SOP 应该是现成的，而不是重新摸索一遍。SOP 是试点真正的产出，车只是载体。
最后说句大实话：AMR 选线这件事，七分在选线、三分在车。车买贵了可以谈价，线选错了，丢的是全公司对自动化的信任。第一台别贪多，跑赢一条简单的线，比跑输一条难的线，价值大十倍。
