WMS 품질 검사 상태 격리: 네 가지 상태, 하나의 격리 구역, 미검사 재고 출하 제로

가동 시작 후 첫 주에 WMS 품질 검사 상태 격리 설정은 제가 고객에게 경고했던 바로 그 방식으로 무너졌습니다. 2년 전 쑤저우의 프로젝트였습니다. 검사원들은 아직 시스템을 배우는 중이었고, 피커들은 이미 늘 하던 방식으로 피킹하고 있었습니다. 수요일 오후, 고객 서비스에서 전화가 왔습니다. 한 번도 검사되지 않은 케이스를 포함한 출하가 나갔다는 것입니다. 카톤에 봉인이 없었습니다. 원인을 추적해 보니 창피할 정도로 단순했습니다. 재고는 여전히 "검사 대기" 상태였지만, 시스템에 이를 잠그는 장치가 아무것도 없어 웨이브 플래너가 다른 재고와 똑같이 할당했습니다. 누군가 알아차렸을 때는 이미 상품이 트럭에 실려 있었습니다. 리콜, 교체, 사과. 한 번의 출하가 검사원 반년치 시간보다 더 비쌌습니다. 그 이후로 품질 상태에 대한 저의 한 줄 주장은 이것입니다. 상태는 양식의 메모가 아닙니다. 문에 달린 자물쇠이며, 문이 잠기지 않으면 재고는 걸어 나갑니다.

WMS 품질 검사 상태 격리는 네 가지 상태부터 시작합니다

많은 팀이 검사 상태를 입고 문서의 코멘트 필드로 취급합니다. 그것이 첫 번째 실수입니다. 로케이션은 재고가 어디에 있는지 알려주고, 배치는 어떤 로트인지 알려주며, 검사 상태는 이동이 허용되는지를 알려줍니다. 같은 로케이션의 같은 팔레트도 상태에 따라 운명이 완전히 달라집니다. 합격 재고는 정상적으로 피킹되고, 대기 재고는 한 단위도 출하할 수 없으며, 불합격 재고는 격리 구역으로 갑니다. 그것이 모델의 전부이며, 누군가 화면을 구성하기 전에 이를 확정해야 합니다.

간단히 말하면, 상태 모델이 먼저이고 시스템 구성이 그 다음입니다. 거꾸로 하는 프로젝트를 본 적이 있습니다. 시스템이 가동된 뒤에 상태가 나중에 만들어집니다. 그러면 각 현장이 저마다의 용어를 만들어냅니다. 한 사람은 "대기"라고 하고, 다른 사람은 "미출고"라고 하며, 세 번째 사람은 코멘트에 "건드리지 말 것"이라고만 적습니다. 코멘트가 웨이브 계획을 멈춘 적은 없습니다. 상태는 멈춥니다. 잠긴 상태가 있으면 할당자가 그 재고를 완전히 건너뛰기 때문입니다. 그것이 상태가 존재하는 이유입니다.

이 표를 검사대 옆에 붙이고, 시스템에도 구축하십시오. 모든 상태 변경은 흔적을 남겨야 합니다. 누가, 언제, 왜 변경했는지. 세 가지 필드, 어느 하나도 선택 사항이 아닙니다. 분쟁이 생기면 감사 추적이 채팅 스레드를 매번 이깁니다. 그리고 하나의 엄격한 권한 규칙이 있습니다. 검사원만 상태를 변경합니다. 슈퍼바이저는 검토할 수 있지만 직접 변경할 수는 없습니다. 그 규칙이 느슨해지는 순간 구멍이 생깁니다.

WMS 품질 검사 상태 격리가 보통 무너지는 지점

첫 번째 무너짐 지점은 검사 문서가 입고 문서보다 늦게 도착하는 것입니다. 쑤저우에서 정확히 일어난 일이었습니다. 입고가 먼저 등록되고, 검사 시트가 몇 시간 후에 도착했으며, 그 사이 재고에는 상태가 전혀 없었습니다. 많은 시스템에서 상태 없음은 조용히 피킹 가능하다는 기본값이 됩니다. 올바른 순서는 그 반대입니다. 재고는 기본적으로 검사 대기 상태로 입고되며, 검사 결과가 존재하기 전에는 출하할 기회가 없습니다. 기본값이 하한을 결정합니다. 그 순서를 잘못 잡으면 이후 모든 것은 추측이 됩니다.

두 번째 무너짐 지점은 부분 합격과 부분 불합격입니다. 검사한 10개 카톤 로트에서 8개가 합격하고 2개가 불합격이라면 어떻게 합니까? 게으른 답은 둘 다 틀렸습니다. 로트 전체를 불합격 처리하는 것도, 로트 전체를 출고하는 것도 틀렸습니다. 올바른 답은 오더를 분할하는 것입니다. 8개의 양품 카톤은 합격 상태로 전환되어 일반 로케이션으로 가고, 2개의 불합격 카톤은 별도의 문서를 받아 격리 구역으로 이동합니다. 분할은 추가 작업처럼 보이지만, 숫자를 정직하게 유지하는 유일한 방법입니다. 분할이 없으면 시스템 수량과 실물 수량이 벌어지고, 다음 재고 실사는 3일간의 논쟁이 됩니다. 저는 소비재 창고와 일한 적이 있습니다. 그곳은 카톤이 아직 격리 구역에 있는데도 서류상으로 로트 전체를 공급업체에 불합격 반품했습니다. 월말 실사에서 200개 카톤이 부족하게 나왔고, 조정하는 데 3일이 걸렸습니다. 분할을 시작한 뒤로는 합격, 불합격, 격리 수량을 언제든 뽑아 대조할 수 있게 되었고, 이 문제로 실사가 야근으로 이어지는 일이 사라졌습니다.

세 번째 무너짐 지점은 반품 검사가 입고 검사와 같은 흐름을 공유하는 것입니다. 소형 가전 고객 한 곳은 반품을 입고 검사 채널로 처리했기 때문에, 합격한 반품 단위가 일반 양품 재고가 되었습니다. 사용했거나 손상된 포장의 반품 단위들이 바로 피킹 가능한 로케이션으로 돌아가 다음 구매자에게 출하되었습니다. 반품 검사에는 전용 흐름과 전용 상태 풀이 필요합니다. 상태 이름이 같아 보여도 말입니다. 반품 단위의 "합격"과 신품 단위의 "합격"은 같은 것이 아니며, 시스템이 분리하지 않으면 현장 직원도 분리할 수 없습니다.

여기에 직관에 반하는 판단이 있습니다. 상태가 많다고 더 좋은 것은 아닙니다. 9개나 구성한 고객을 본 적이 있습니다. 재검사 대기, 부분 합격, 검토 대기, 임시 보류 등입니다. 현장 직원은 이를 기억할 수 없어 감으로 일했고, 시스템은 장식이 되었습니다. 네 가지 상태면 충분합니다. 대기, 합격, 불합격, 격리. 예외 상황은 새 상태가 아니라 코멘트와 승인으로 처리합니다. 상태는 현장을 위한 것이지, 보고서를 철저해 보이게 하기 위한 것이 아닙니다.

구성 체크리스트: 승인 전 제가 확인하는 것

격리에는 두 개의 자물쇠가 필요합니다. 하나가 아닙니다. 시스템 자물쇠와 물리적 자물쇠입니다. 시스템에서는 불합격 재고가 자동으로 동결되고 웨이브 플래너가 이를 건너뜁니다. 물리적으로 격리 구역에는 울타리나 명확히 표시된 구역, 게이트의 표지판, 검사팀으로 제한된 출입이 필요합니다. 시스템 자물쇠만으로는 기억에 의존해 일하는 지게차 운전사를 막을 수 없습니다. 물리적 자물쇠만으로는 플래너가 그 재고를 할당하는 것을 막을 수 없습니다. 두 자물쇠가 함께 구멍을 닫습니다.

검사 비용의 수학을 따져볼 가치가 있습니다. 팀들은 종종 검사가 입고를 늦추고 전수 검사는 너무 비싸다고 주장하기 때문입니다. 수학은 반대로 나옵니다. 샘플링으로 절약하는 노동과 한 번의 잘못된 출하에 따른 리콜, 교체, 잃은 고객을 비교해 보십시오. 제 경험상 한 번의 잘못된 출하는 검사팀 수개월치 시간에 해당합니다. 검사는 비용 센터가 아닙니다. 보험이며, 보험료는 첫 청구가 오기 전까지 비싸게 보입니다.

가동 전에 이 체크리스트를 확인하십시오. 첫째, 입고가 기본적으로 검사 대기 상태입니까, 그 기본값이 실제로 구성되어 있습니까? 둘째, 상태 변경 추적이 세 필드를 모두 기록합니까? 셋째, 상태 변경 권한은 검사원만 갖고 있습니까? 넷째, 부분 합격 분할 흐름이 처음부터 끝까지 테스트되었습니까? 다섯째, 반품 검사는 별도의 흐름입니까? 여섯째, 격리 구역의 시스템 자물쇠와 물리적 자물쇠가 모두 갖춰져 있습니까? 일곱째, 웨이브 할당이 대기 및 불합격 재고를 건너뜁니까, 라이브 테스트 오더로 증명되었습니까? 7개 중 7개면 가동합니다. 모호한 것이 있으면 서두르지 마십시오. 가동 후 어수선한 첫 주는 그 전에 추가로 하는 1주일의 테스트보다 훨씬 비쌉니다.

Lin Xiao, WMS 구현 컨설턴트 지음

영어판 번역본입니다. 내용이 다를 경우 영어판을 우선합니다.