WMS 데이터 이관 모범 사례: 본가동 전 이 세 가지 데이터를 정리하라

결론부터 말하자. WMS 프로젝트가 지연될 때 10번 중 8번은 소프트웨어가 아니라 데이터 때문이다. 더러운 데이터로 본가동을 하면 WMS를 산 게 아니라 틀린 숫자를 기록하는 비싼 장부를 산 것이다.

이 구덩이는 세 번 봤다. 매번 똑같은 각본이다. 고객은 "우리 데이터는 준비됐다"고 하고, 첫날 시스템은 재고가 있다던 슬롯이 비어 있다고 하고, 비어 있다던 슬롯에 팔레트 세 개가 놓여 있다. 전부 멈추고 전수 재고를 하고, 본가동은 2주 연기되고, 상사는 폭발한다.

데이터 이관이 WMS No.1 킬러인 이유

간단하다. WMS는 증폭기다. 엑셀 시대에는 더러운 데이터도 인간이 덮어줬기 때문에 버틸 수 있었다——장 선생님은 A존 팔레트가 파손됐으니 건드리지 말라고 기억하고 있었다. 본가동 후에는 시스템이 자동으로 슬롯을 배정하고, 자동으로 웨이브를 풀고, 자동으로 보충을 제안한다. 더러운 데이터는 기계에 의해 증폭된다——충실하게, 가차 없이——생산 장애로.

사냥해야 할 더러운 데이터 세 종:

황금 슬롯을 차지한 데드 SKU. 대부분의 창고에는 1년 동안 손도 안 댄 SKU가 10~20% 있으며, 여전히 황금 피킹면에 앉아 있다. 그대로 이관하면 쓰레기 분류 작업까지 새 시스템으로 가져오는 셈이다.

장부와 실물의 차이. 장부는 100, 현장은 80, 사라진 20은 3년 전 실사 차이인데 아무도 조정하지 않았다. 구 시스템에서는 "다들 알고 있었다". 새 시스템에서는 고스트 재고 20개가 거짓 보충과 유령 품절을 유발한다.

필드가 빠진 품목 마스터. 길이, 너비, 높이, 무게가 없으면 WMS의 슬롯 추천, 카토니제이션, 웨이브 전략은 장식이다. 최악으로 본 건 SKU 3,000개 중 치수 데이터가 400개도 안 된 현장이었다.

플레이북: 세 가지 체크리스트

4~6주 전: 스크럽(가장 중요한 부분)

세 종의 더러운 데이터를 실제로 청소하는 방법은 이렇다.

데드 SKU. 목록만 만들지 말고 현장을 걸어라. 나는 고객에게 체적 기준 데드 SKU 상위 50개를 직접 보게 한다. 절반은 "데드" SKU가 알고 보니 라벨 오류거나 잘못된 코드로 보관된 경우인데, 그 자체로 고칠 가치 있는 데이터 문제다. 진짜 데드인 것은 이름과 날짜를 붙여 처분을 결정한다. "장웨이, 11월 15일까지 폐기." 담당자 없음, 날짜 없음 = 절대 안 일어난다.

장부와 실물의 차이. 요령은 이관 중이 아니라 구 시스템에서 정합하는 것이다. 전환 2~3주 전에 전수 또는 풀 사이클 카운트를 돌리고, 전부 조정하고 나서 조정을 동결한다. 동결 후 발견된 차이는 원인 분석이 붙은 차이 로그로 남긴다——조용히 조정하지 않는다. 조용한 조정이 고스트를 만든다.

품목 마스터 공백. 체적 회전율로 우선순위를 정한다. 피킹의 80%를 견인하는 20% SKU부터 치수를 잡는다. 롱테일에는 입고장에 $200짜리 치수 측정 스테이션(저울 + 측정 프레임 + 바코드 스캐너)을 두고 다음 입고 때 치수를 잡는다——고고학 프로젝트는 필요 없다. 고객에게 이렇게 말한다. 본가동 전에 3,000 SKU를 다 잴 필요는 없다. 상위 600개를 재고 나머지를 90일 안에 잡는 프로세스면 된다.

12개월간 움직임 없는 SKU를 추출한다. 사업부 결정: 폐기, 클리어런스, 또는 저비용 보관으로 이동. 목표: 황금 피킹면의 데드 SKU 제로.
풀 사이클 카운트를 돌리고 모든 차이를 조정한다. "나중에 고치자"는 없다. 이 구덩이는 세 번 봤다——미룬 차이는 본가동 후 전부 P0 장애가 됐다.
품목 마스터를 완성한다: 치수, 무게, 로트 추적 플래그, 유통기한 플래그. 완성 못하는 것은 "보류" 태그를 붙이고 임시방편으로 WMS 내 수동 확인 워크플로우에 태운다.
1주 전에 로케이션 마스터를 동결한다: 코드, 유형, 속성. 신규 로케이션은 변경 관리를 통한다.

이관 주: 이중 추적 정합

구 시스템에서 내보내고 새 시스템에 넣은 뒤, 양쪽에서 같은 SKU 단위 잔액 보고서를 뽑아 한 줄씩 정합한다. 0.5%를 넘는 차이 = 중단. "대충 맞으면 된다"는 기준이 아니다.
로케이션의 10%를 실물 확인한다. 고가품과 차이 SKU 우선.
3일 병행 운영한다: 구 시스템이 계속 오더를 내고, 새 시스템이 섀도로 따라가며, 피킹 정확도를 비교한다.