속도별 창고 슬롯 배치: 빠르게 움직이는 제품을 제자리에 두기

솔직한 버전의 답은 이렇습니다. 속도별 슬롯 배치는 옳지만, "가장 빠른 것을 가장 가깝게"라는 말은 절반만 옳습니다. 속도는 어떤 제품이 어느 링에 속하는지 알려줍니다. 프로젝트가 본전을 뽑는지는 다른 세 가지 청구서가 결정합니다. 보충 비용, 혼잡 비용, 그리고 슬롯을 옮기는 비용입니다. 피킹에서 절약한 걸음만 세면, 스프레드시트는 항상 좋아 보이지만 현장은 계속 엉망으로 남습니다.

속도별 슬롯 배치의 원칙: 근접성이 목적이 아니라 절약한 걸음이 목적이다

이렇게 생각해 보십시오. 창고의 슬롯은 제품군별로 배열되어 있지 않습니다. 누군가가 얼마나 자주 찾는지에 따라 배열됩니다. A 품목은 매일 불려 나가고, B 품목은 일주일에 몇 번, C 품목은 몇 달에 한 번 불려 나갑니다. A 품목은 포장대 근처에, C 품목은 멀리 높은 곳에 있습니다. 이것이 속도별 슬롯 배치입니다.

동네 가게로 이해할 수 있습니다. 매일 사는 우유는 문 옆, 손이 닿는 곳에 있습니다. 1년에 한 번 사는 명절 장식은 뒷방에 있고, 그 여분의 걸음에 대해 아무도 불평하지 않습니다. 창고도 마찬가지입니다. 다만 피커는 하루에 2만 걸음을 걷기 때문에, 절약하는 걸음 하나하나가 실제 돈입니다.

2023년에 저는 둥관의 3C 액세서리 창고를 재배치했습니다. 크지 않았습니다. 피킹면에 240개의 플로우 랙 로케이션, 하루 약 1,800건의 주문이었습니다. 변경 전에는 로케이션이 공급업체별로 배열되어 있었고, 피커는 주문당 평균 86미터를 걸었습니다. 우리는 90일간의 출고 주문 라인을 기준으로 모든 것을 다시 순위를 매겼습니다. 48개의 A 품목은 로케이션의 20퍼센트에 불과했지만 주문 라인의 61퍼센트를 차지했고, 우리는 그 전부를 포장대에서 15미터 이내의 두 행으로 옮겼습니다. 주문당 평균 보행 거리는 58미터로 떨어졌고, 약 33퍼센트 감소했습니다. 주문량이 변하지 않은 상태에서 피킹 팀은 초과 근무 없이 9명에서 8명으로 줄었습니다.

직접 계산해 보십시오. 주문당 10미터를 줄이고, 주문당 12라인, 피커 1인당 하루 220건의 주문이라면, 한 사람은 하루에 약 2.6킬로미터 덜 걷습니다. 절약한 걸음은 대개 오피킹률도 낮춥니다. 덜 지친 피커가 라벨을 더 또렷하게 보기 때문입니다.

속도는 오도할 수 있다: 주문 라인만으로는 이야기의 절반만 알 수 있다

이것이 제가 가장 자주 보는 실수입니다. 출고 주문 라인으로 순위를 매기고, 상위 20퍼센트를 A라고 부르면 끝입니다. 이는 각 통화가 얼마나 오래 지속되는지 묻지 않고 전화 횟수를 세어 누군가가 얼마나 바쁜지 판단하는 것과 같습니다.

속도에는 최소 세 가지 숫자가 필요합니다. 주문 라인, 출고 단위, 그리고 차지하는 입방 부피입니다. 휴대폰 케이스는 하루 40라인, 라인당 2단위로 출고되며 작은 빈 하나에 들어갑니다. 이는 진정한 A 품목입니다. 소형 가전은 하루 30라인, 라인당 1단위로 출고되며 로케이션당 절반의 팔레트를 차지합니다. 그 두 번째 제품을 골든 존에 두면 두 개의 로케이션이 사라지고, 보충 지게차는 그것을 계속 공급하기 위해 하루에 4번 왕복합니다.

나쁜 버전을 2024년에 자싱의 생활용품 창고에서 보았습니다. 인기 있는 수납 상자가 주문 라인만으로 A 등급을 받고 피킹면에 가장 가까운 지면 레벨에 배치되었습니다. 부피가 크고 빨랐기 때문에 지면 로케이션은 하루에 3번 보충이 필요했고, 보충할 때마다 피킹 통로가 막혀 피커들이 옆에서 기다렸습니다. 피킹에서 절약한 시간은 그대로 대기 시간으로 되돌아갔고, 아무도 예산에 넣지 않은 안전 위험까지 더해졌습니다. 해결책은 A를 층으로 나누는 것이었습니다. 부피가 큰 고속 제품은 포장대에서 약 20미터 떨어진 플로우 랙으로 옮겼고, 지게차가 직접 접근할 수 있게 했습니다. 피커들은 8미터 더 걸었지만, 보충이 통로를 막지 않게 되었고, 순 결과는 더 좋아졌습니다.

여기 직관에 반하는 부분이 있습니다. 가장 빠른 제품들을 모두 모으면 설계상 혼잡이 생깁니다. A 존에 통로가 하나뿐이라면, 9 a.m. 웨이브 릴리스는 6명 또는 7명의 피커를 동시에 같은 두 행에 몰아넣어 서로를 피해 다니며 비어 있는 랙 입구를 기다리게 합니다. 절약한 걸음은 혼잡세로 지불됩니다. 제 규칙은 A를 하나의 통로를 공유하지 않는 최소 두 개의 인접 존으로 나누거나, 같은 제품의 두 로케이션을 10미터 이상 떨어뜨려 배치하는 것입니다. 통로에서의 줄서기보다는 몇 걸음 더 걷는 편이 언제나 낫습니다.

속도별 슬롯 배치 이후, 유지보수가 진짜 비용이다

슬롯 배치는 한 번 끝내는 프로젝트가 아닙니다. 정기 점검이 필요한 살아 있는 배치입니다. 속도는 움직입니다. 계절 제품은 시즌이 끝나면 A에서 C로 떨어집니다. 신제품은 바이럴이 된 지 3일 이내에 C에서 A로 뛰어오릅니다. 유지보수되지 않은 슬롯 계획은 6개월 이내에 허구가 됩니다.

현장에서 제가 사용하는 구분선은 다음과 같습니다.

이 표의 숫자는 제가 사용하는 현장 임계값이지 표준이 아닙니다. 채택하기 전에 자신의 주문량과 통로 폭에 맞게 조정하십시오. 원칙은 양보할 수 없습니다. 임계값은 조정할 수 있지만, 검토를 건너뛸 수는 없습니다.

또 하나의 유지보수 함정은 슬롯을 너무 자주 옮기는 것입니다. 어떤 창고는 매달 전면 재배치를 합니다. 피커들이 로케이션을 겨우 외웠을 때 모든 것이 다시 바뀌고, 탐색 시간이 늘어나며, 오피킹도 함께 늘어납니다. 제 구분선은 이렇습니다. 일상적으로는 상위 30% 목록에 들어오거나 나가는 제품만 옮기십시오. 전면 재배치는 1년에 최대 2번, 비수기에 하십시오. 어떤 이동 전에도 새 로케이션 지도를 나눠주고 피커들에게 반나절을 주어 적응하게 하십시오. 그 반나절의 노동은 이동 비용에 속합니다.

놓치기 쉬운 또 하나의 청구서가 있습니다. 피커들의 기억 비용입니다. 로케이션을 옮기면 베테랑의 근육 기억은 재구축될 때까지 무용지물이 되고, 신입은 지도를 처음부터 배워야 합니다. 한 창고에서는 이동 후 첫 주에 오피킹률이 0.4퍼센트에서 0.9퍼센트로 올랐다가, 두 번째 주에는 0.5퍼센트에 안착하는 것을 보았습니다. 재배치는 첫날이 아니라 2주 평균으로 판단하십시오. 첫 주의 흔들림은 학습 비용이지, 계획이 실패했다는 증거가 아닙니다.

마지막으로, ABC 비율은 교과서에서 복사해서는 안 됩니다. 한 창고에서는 A 품목이 제품의 10퍼센트에 불과하지만 주문 라인의 70퍼센트를 차지합니다. 다른 창고에서는, 품목군이 분산되어 있어 A가 유용하려면 30퍼센트까지 넓어져야 합니다. 비율 자체는 중요하지 않습니다. 중요한 것은 골든 존에 진짜 고속 제품들을 위한 로케이션이 충분한지 여부입니다. 충분하지 않다면 층이 너무 거칠고, A는 부피와 보충 빈도로 나눠야 합니다. 제대로 하면 슬롯 배치는 수요와 일치하는 세 가지 물리량으로 귀결됩니다. 로케이션, 재고 깊이, 통로 용량입니다.

따라서 이를 결정하는 유일한 숫자는 이렇습니다. 절약한 피킹 시간에서, 추가된 보충 시간을 빼고, 낭비된 혼잡 시간을 빼고, 슬롯을 옮기는 노동을 뺀 것입니다. 결과가 0보다 크면 프로젝트가 본전을 뽑습니다. 이 돈이 잘 쓰였는지는 그 하나의 숫자에 달려 있습니다.

Da Liu, 자동화 엔지니어 지음 영어판 번역본입니다. 내용이 다를 경우 영어판을 우선합니다.