2019년, 나는 폰타나의 한 창고 프로젝트에 참여했다. 180,000제곱피트, 의류 반품 처리였다. 그곳의 로케이션 코드는 7단계였다: 대존, 서브존, 통로, 랙 행, 컬럼, 레벨, 포지션. 전체 주소는 이렇게 생겼다: A-N-07-12-03-2-45.
7단계 체계를 설계한 건 IT팀이었다. 회의실에서 그들의 논리는 빈틈없어 보였다: 한 번 만들어 두면 향후 10년의 확장을 모두 코드에 담아, 다시는 규칙을 건드릴 필요가 없다. 찬성 투표 전에 인쇄한 라벨을 들고 현장을 걸어본 사람은 아무도 없었다.
현실은 가동 후에 찾아왔다. 종이 피킹 리스트에서 주소 하나가 두 줄을 차지했고, 인쇄가 너무 작아 피커들은 눈을 찡그려야 했다. 한 곳을 스캔하는 데 두 번의 스캔이 필요했다: 먼저 존 접두어, 다음에 구체적인 포지션. 시스템에 로케이션 하나를 만드는 건 일곱 개 필드를 채우는 일이었고, 하나라도 틀리면 재고는 "분실" 상태가 됐다: 시스템상에는 있는데 현장에서는 어디에도 없는. 순환실사의 차이 대부분은 잘못된 슬롯에 입력된 단계가 원인이었다.
3개월 뒤, 운영 매니저가 내 책상 앞에서 나를 붙잡고 코드를 줄일 수 없겠냐고 물었다. 솔직히 답했다: 지금 줄인다는 건 수만 개의 로케이션을 뜯어내고 다시 붙이고, 수만 건의 마스터데이터를 건드리는 일이며, 피크 시즌까지 6주밖에 남지 않았다. 그는 포기했다. 이듬해 비수기에 그들은 결국 전부 다시 했다——3주간의 재부착으로 5단계로 줄였다.
로케이션 코딩은 사소해 보인다. 전혀 그렇지 않다. 나는 4단계짜리 짧은 체계도, 8단계짜리 긴 것도 봤다. 양쪽 끝 모두 함정이다.
단계가 너무 적으면, 피커는 소리로 찾는다
리버사이드의 한 3PL은 약 60,000제곱피트에서 소형 가전을 취급했다. 코드는 4단계였다: 존, 행, 레벨, 포지션. 깔끔해 보인다——한 존에 3,000개가 넘는 파렛트 포지션이 들어 있다는 걸 알기 전까지는.
피커들은 존까지 걸어가서는 그저 헤맸다. 주소는 "동네"까지 데려다줬고, 나머지는 발품이었다. 피크 시즌이면 통로가 무전 잡담으로 가득 찼다: "이거 통로 어느 쪽 끝이야?" "맨 뒤 저 행, 존 B야 존 C야?" 신입들은 첫 주를 사실상 길 잃은 채 보냈다.
그 창고는 나중에 자체적으로 대충 계산해 봤다: 열 명이 넘는 피커들이 한 시즌 동안 추가로 걸은 만큼의 인건비는 건물 전체를 세 번 다시 라벨링하는 것보다 비쌌다. 짧은 라벨로 아낀 돈은 발걸음으로 되갚은 셈이다.
단계가 너무 적으면 위치를 특정하는 일을 사람이 떠안는다. 사람은 살 수 있는 측위 시스템 중 가장 비싸고, 가장 신뢰할 수 없는 것이다.
그렇다고 4단계 자체가 죄는 아니다. 50,000제곱피트 미만 창고라면 4단계로 충분한 경우가 많다——존을 작게 그리는 게 조건이다. 한 존이 2,000포지션을 넘기면 존을 쪼개라. 단계를 추가하지 마라. 존 분할은 계획의 변경이다. 단계 추가는 모든 것에 대한 수술이다.
단계가 너무 많으면, 라벨에 담기지 않는다
반대 방향——7단계, 8단계——으로 가면 문제는 뒤집히고, 더 비싸진다.
라벨부터 보자. 로케이션 라벨은 대략 손바닥만 하다. 거기에 7단계를 욱여넣으면 피커가 몸을 숙이지 않으면 안 될 만큼 글자가 작아진다. 고층 랙 4단, 조명 나쁜 곳에서는 찍는 수밖에 없다. 글자가 너무 작으면 스캐너가 구해줄 거라 기대하지만——긴 코드는 길고 밀도 높은 바코드로 인쇄돼 스캔건이 읽기에 애를 먹으니, 한 번의 스캔이 두 번이 된다.
내가 본 최악의 경우는 피킹 한 번에 스캔이 세 번 필요했다: 올바른 통로에 있는지 확인하려고 통로 코드를 스캔하고, 행을 스캔하고, 그다음 포지션을 스캔한다. 피킹당 열 몇 초의 추가 시간, 하루 수천 건의 피킹——시간은 삑 소리와 함께 증발한다. 숨은 비용은 교육이다: 신입은 첫 주를 코드 규칙 암기에 쓰고, 베테랑은 멘토링 시간의 절반을 "5단계와 6단계의 차이" 설명에 쓴다.
이름 붙일 만한 관련 함정이 하나 더 있다: 제품 속성을 로케이션 코드에 인코딩하는 것이다. 2단계가 온도대, 3단계가 제품 카테고리를 뜻하는 걸 본 적이 있다. 영리하다——제품이 움직이기 전까지는. 상온품이 냉장 존으로 옮겨지는 순간 코드는 거짓말을 하고, 그 로케이션은 시스템상 사실상 죽는다. 로케이션 코드가 설명하는 건 장소지, 제품이 결코 아니다. 제품 속성의 자리는 SKU 마스터다. 주소에 넣지 마라.
그래서 내 결론은 이렇다: 100,000제곱피트 미만 창고 대부분에게 5단계가 상한이다. 존, 통로, 베이, 레벨, 포지션. 그걸로 충분하다. 그 너머의 단계는 해결하는 문제보다 더 많은 문제를 만든다.
단계 수는 어떻게 정할까. 세 가지 질문이다.
첫째, 규모. 100,000제곱피트 미만이면 5가 최대다. 200,000을 넘기면 6도 정당화된다——하지만 그 여섯 번째 단계는 "서브존" 같은 거친 입도여야지, 컬럼과 포지션을 더 잘게 쪼개는 식이어서는 절대 안 된다. 입도가 잘잘할수록 유지보수 비용은 더 빨리 복리로 불어난다.
둘째, 랙 유형. 파렛트 셀렉티브 랙은 레벨과 포지션을 공짜로 준다——써라. 플로우 랙은 앞 두 레벨에서 피킹하니 코드는 각 레인까지 구분돼야 한다. 바닥 적치 벌크 보관에는 레벨도 포지션도 없다. 거기에 5단계를 억지로 끼워 맞추지 마라. 정직한 3단계(존, 행, 스택)가 두 개가 빈 5단계보다 낫다. 코드는 사람을 위한 것이지, 그 반대가 아니다.
셋째, 작업 방식. 아직 종이로 피킹하는가? 코드는 한눈에 읽히고 소리 내어 말할 수 있을 만큼 짧아야 한다——"존 A, 통로 12, 베이 3, 레벨 2, 포지션 5"는 무전으로 한 번에 통해야 한다. 풀 RF 스캐닝이면 조금 더 길어도 되지만 5를 넘기지는 마라: 라벨은 여전히 손바닥만 하고, 작은 글자는 눈에도 스캐너에도 똑같이 진다.
확정 전 실무 포인트 하나 더: 각 단계의 길이를 고정하고 헷갈리는 문자를 죽여라. 통로는 두 자리(01-36)로, 한 자리와 두 자리 섞기는 금지. 문자 O와 숫자 0——또는 I와 1——을 같은 체계에 절대 함께 넣지 마라. 내가 디버깅해 온 "시스템 오류"의 절반은 시스템 문제가 아니라 사람이 라벨을 잘못 읽은 것이었다.
내일 당장 쓸 수 있는 것 하나: 체계를 확정하기 전에 가장 긴 주소를 라벨 실물 크기로 인쇄해 랙에 붙이고 뒤로 물러나 봐라. 읽히지 않으면 그 자리에서 단계를 하나 잘라라. 코드는 회의실이 아니라 현장에서 설계해라.
그리고 당신에게 질문 하나: 당신 창고에서 가장 긴 로케이션 주소는 몇 자인가? 세어 봐라. 15자를 넘겼다면, 어떻게 버티고 있는지 댓글로 알려 달라.
영어판 번역본입니다. 내용이 다를 경우 영어판을 우선합니다.
