피커가 하루에 허리를 몇 번이나 굽히는지 아십니까? 저는 3개의 창고에서 측정해 본 적이 있습니다. 소형 부품 피킹 작업에서는 1인당 하루 평균 400번이 넘는 굽힘과 쪼그리기가 발생합니다. 300 근무일로 계산하면 120,000번입니다. 허리가 먼저 나가고, 생산성이 뒤따르고, 부상 보고가 쌓여갑니다. 해결책은 민망할 정도로 쌉니다. 빨리 움직이는 SKU를 허리 높이로 옮기면 됩니다. 이것이 "골든 존"이며, 오늘은 그 경제성을 보여드리겠습니다.
존의 위치: 무릎 위, 어깨 아래
인간공학은 명확한 결론을 줍니다. 사람의 손은 허리 높이에서 가장 효율적으로 움직입니다. 바닥에서 대략 65~130센티미터 사이입니다. 무릎 아래는 굽히는 것이고, 어깨 위는 발끝으로 서서 손을 뻗는 것입니다. 둘 다 느리고 둘 다 사람을 다치게 합니다.
그래서 모든 선반 단은 자연스럽게 3개의 존으로 나뉩니다. 65~130 cm가 골든 존, 130 cm 위가 리치 존, 65 cm 아래가 굽힘 존입니다. 대부분의 창고에 들어가 보면 논리가 뒤집혀 있는 것을 알게 됩니다. 무거운 상품은 아래에(아래 물건을 짓누르지 않으려고), 가벼운 상품은 위에(잡기 쉬우니까), 빨리 움직이는 상품은 아무렇게나 흩어져 있습니다. 그 결과 피커의 하루 400번 굽힘 대부분은, 처음부터 골든 존에 있었어야 할 SKU를 위해 쓰입니다.
해결책의 첫 단계는 멋질 정도로 로우테크입니다. 줄자를 들고 피크 페이스 기둥마다 65~130 cm 구간을 테이프로 표시하십시오. 표시하고 나면 골든 존이 전체 피크 로케이션의 약 3분의 1에 불과하다는 것을 알게 될 것입니다. 좋은 자리는 항상 희소합니다. 그래서 의도적인 배분이 필요한 것입니다.
빨리 움직이는 상품에 편안한 자리
ABC 분류는 누구나 들어봤지만, 대부분의 창고는 매출액 기준으로 분류합니다. 피크 페이스에는 틀린 방식입니다. 피크 페이스 ABC는 피킹 빈도로 순위를 매겨야 합니다. A 품목은 매일 피킹되고, B 품목은 주 몇 회, C 품목은 가끔입니다.
규칙은 한 줄입니다. A 품목은 골든 존으로, B 품목은 리치 존으로, C 품목은 굽힘 존으로, D 품목(거의 움직이지 않음)은 피크 페이스를 완전히 떠나 벌크 보관으로 갑니다. A 품목은 보통 SKU의 15~20%를 차지하면서 피킹의 70~80%를 담당합니다. 80/20 패턴은 산업을 불문하고 성립하지만, 자신의 데이터로 검증해야 합니다. 그 15%를 골든 존으로 옮기면 일일 굽힘 횟수가 급감합니다.
솔직히 말해야 할 트레이드오프가 있습니다. 골든 존에 A 품목을 두면 골든 존으로의 보충 빈도가 높아집니다. 보충 담당자가 추가 왕복을 합니다. 하지만 보충은 풀 케이스와 팔레트를 움직이고(효율적), 피킹은 단품을 움직입니다(고비용). "보충 추가 왕복 2회"와 "수백 번의 굽힘 감소"를 맞바꾼다면, 매번 그 거래를 선택할 것입니다. 단, 보충 동선은 따로 계획하십시오. 팔레트가 피크 통로를 막지 않게 해야 합니다. 그렇지 않으면 아낀 초마다 혼잡에 기부하는 셈이 됩니다.
그리고 ABC는 정적이지 않습니다. 여름에는 음료가 A 품목이 되고, 겨울에는 강등됩니다. 명절 전 히어로 SKU는 1년의 대부분 동안 C 품목입니다. 피킹 빈도 보고서를 분기마다 돌리고, 재분류하고, 그에 따라 로케이션을 옮기십시오. 3년 전에 한 번 분류한 뒤 다시는 안 한 창고가 허다합니다. 이제 그 분류는 허구이며, 없는 것과 같습니다.
여기서 고전적인 논쟁이 떠오릅니다. 무거운 상품은 어디로 갑니까? "무거운 것은 아래에, 안전하니까"는 절반만 맞습니다. 개당 20킬로를 넘으면 맞습니다. 하단에 두고, 사람의 허리가 아니라 동력 장비로 움직입니다. 하지만 5~15킬로의 중량급이야말로 골든 존에 속합니다. 하루 종일 10킬로 케이스를 위해 굽히면 허리가 가장 빨리 망가집니다. 균형점은 이렇습니다. 20킬로 초과는 기계 취급을 위해 아래로, 20킬로 미만은 속도에 따라 골든 존으로. "무거운 것은 무조건 아래에"라는 일괄 규칙은 중량 고속 SKU를 굽힘 존으로 선고해 버립니다.
골든 존을 교통 정체로 만들지 마십시오
직관에 반하는 함정이 하나 있습니다. A 품목을 모조리 골든 존에 욱여넣으면 모든 피커가 같은 통로에 몰립니다. 통로 혼잡은 굽힘 감소로 아낀 초를 전부 잡아먹습니다. 골든 존 프로젝트에는 반드시 통로 계획이 포함되어야 합니다. 주 통로를 충분히 넓게 유지하고, A 품목을 피크 동선을 따라 분산시키십시오. 가장 핫한 10개 SKU를 하나의 베이에 쌓아 올리지 마십시오.
슬롯 깊이도 중요합니다. 빨리 움직이는 상품은 여러 페이싱을 가진 얕은 슬롯을 원합니다. SKU당 2~3페이싱이면 한 번의 보충으로 반 시프트를 버티고, 피킹이 보충을 기다리는 일이 없습니다. 페이싱은 항상 희소하므로, A품목 비슷한 B품목을 내보내 진짜 A품목의 자리를 만드십시오. 희소성과 트리아주는 슬로팅의 일상의 현실입니다.
계산: 1동작 2초가 1명분의 인건비를 산다
보수적인 숫자만 사용합니다. A 품목을 골든 존으로 옮기면 1피킹 동작당 2초를 절약한다고 합시다(굽힘이 1회 줄어드는 것이 대략 그 정도입니다). 하루 800피킹을 하는 피커는 1,600초, 약 27분을 절약합니다. 300일로 계산하면 1인당 연간 135시간입니다.
20명의 피크 팀은 연간 2,700시간을 절약합니다. 1.3명분의 무료 인건비에 해당합니다. 미국 창고 피커 인건비로 환산하면 전체 리슬롯을 2번 할 수 있는 금액입니다. 프로젝트 비용은? 줄자 하나, 바닥 테이프, 그리고 이전 작업 2일분. 거의 0입니다. 이렇게 투자 대비 효과가 좋은 창고 개선을 저는 달리 생각해 낼 수 없습니다.
부상 계산은 더 극적입니다. 요추 염좌는 가장 흔한 창고 부상 중 하나이며, 1건의 청구에는 의료비, 휴업 손실, 보험료 인상이 합쳐져 달러로 쉽게 5자릿수에 이릅니다. OSHA는 반복 동작 부상 위험을 점점 더 엄격히 감시하고 있으며, 인체공학 위험 인용은 그 자체로 하나의 항목입니다. 골든 존은 비용을 절약하면서 컴플라이언스도 유지하는 드문 수입니다.
내일 할 수 있는 3가지
첫째, 측정하십시오. 주요 피크 존에 65~130 cm 구간을 표시하고, 오늘 골든 슬롯에 무엇이 있는지, 그리고 굽힘 존에 아직 몇 개의 고속 SKU가 살고 있는지 보십시오. 둘째, 90일 피킹 빈도 보고서를 돌리고, 매출이 아닌 빈도로 ABC를 재분류하십시오. 셋째, 하나의 피크 존에서 시범 운영하십시오. A 품목을 골든 존으로 옮기고, 2주 운영한 뒤 노동시간당 출고 단위와 현장 피드백을 비교하십시오. 데이터에 말하게 하십시오.
살 장비도 없고, 설치할 시스템도 없습니다. 줄자 하나와 보고서 하나로 시작할 수 있습니다. 창고 최적화에서 비용 0, 고수익의 기회는 드뭅니다. 이 기회를 잡으십시오.
영어판 번역본입니다. 내용이 다를 경우 영어판을 우선합니다.
