소형 부품 패스너 창고 보관: 잃어버린 나사 하나가 1년에 얼마가 될까

패스너 창고 보관 현장에서 잃어버린 나사 하나가 1년에 얼마가 될까요? 제가 작은 패스너 창고에 들어갈 때마다 처음 던지는 질문입니다. 사장은 보통 웃습니다. 겨우 몇 개의 나사인데 얼마나 들겠냐고요. 숫자를 계산해 보면 웃음은 대개 멈춥니다.

지난 가을 저는 저장성의 작은 자동차 부품 패스너 창고를 방문했습니다. 규모는 크지 않았습니다. 랙 2열과 부품 빈 벽면 하나였습니다. 6년 경력의 피커 Lao Chen은 흔한 크기는 눈을 감고도 찾을 수 있었습니다. 저는 그의 오더 하나를 따라가 봤습니다. 12개 라인, M6부터 M12까지 조합된 볼트, 너트, 와셔였습니다. 처음 아홉 라인은 순조로웠습니다. 마지막 라인이 막혔습니다. M6 너트가 M8 너트 빈에 섞여 있었고, Lao Chen은 확신하기 전에 세 번 확인했습니다. 그 한 라인만으로 10분이 넘는 추가 시간이 들었습니다. 오더는 제시간에 출하되었지만, Lao Chen은 이런 일이 일주일에 두세 번 일어난다고 말했습니다.

이것은 피킹이 느리다는 이야기가 아닙니다. 작은 패스너는 창고에서 최악의 조합입니다. 작고, 비슷하게 생겼으며, 수가 많습니다. 나사 피치가 하나만 다른 볼트는 눈으로는 똑같아 보이고, 나사산이 맞지 않을 때야 비로소 드러납니다. 그리고 재작업은 결코 한 오더로 끝나지 않습니다. 더 나쁜 것은 혼합이 좀처럼 일회성 실수가 아니라는 점입니다. 라벨과 칸막이가 처음부터 크기를 제대로 분리하지 않았다면, 오늘은 M6, 내일은 M10입니다.

패스너 창고 보관의 첫 번째 장부: 피킹 시간은 어디로 가는가

현장에서 사장과 함께 계산한 수치를 사용해, 명확히 가설이라고 표시한 시산을 제시하겠습니다. 피커 한 명이 탐색과 이중 확인으로 하루 40분의 추가 시간을 잃는다고 가정합니다. 월 22 근무일이면 880분, 약 15시간입니다. 피커 6명이면 창고는 단 한 건의 재작업이나 재출하도 세기 전에 월 약 90시간을 태웁니다. 이는 추가 인력 절반에 해당합니다. 다시 말해, 느린 피킹은 효율 문제가 아닙니다. 급여에서 바로 새어 나가는 돈입니다.

혼합은 더 비쌉니다. 잘못된 크기를 고르면 가벼운 경우는 반품과 재출하입니다. 운임, 인건비, 포장이 모두 손실됩니다. 나쁜 경우는 누군가 알아차리기 전에 배치가 고객 라인에 도달하고, 그러면 전체 로트가 재검사를 위해 돌아옵니다. 그 창고는 작년에 한 건이 있었습니다. M10 재고에 섞인 M12 볼트가 고객 생산 라인을 반나절 멈추게 했고, 보상과 잃은 오더 비용이 새 캐비닛 벽 두 개보다 많았습니다. 사장은 예전에는 혼합을 가끔의 불운으로 여겼다고 말했습니다. 그 사고 이후 그는 깨달았습니다. 크기가 분리되지 않은 창고에서 혼합은 일어날지 여부의 문제가 아니라 언제 일어날지의 문제입니다.

라벨이 바로 이를 고치는 곳이며, 통하는 방법은 세 가지 요소로 이루어집니다. 라벨상의 완전한 사양(직경, 길이, 나사 피치), 짝이 되는 조합(이 볼트에 맞는 너트와 와셔), 그리고 한 걸음 떨어진 곳에서도 읽을 수 있을 만큼 큰 칸 번호입니다. 색상은 큰 범주를 나눌 수 있지만, 범주는 보조일 뿐입니다. 한 칸에는 항상 정확히 하나의 크기만 들어갑니다. 라벨 다시 붙이기는 하루도 걸리지 않습니다. 절약되는 피킹 시간은 매일 돌아옵니다.

대부분의 사장이 잊는 장부도 있습니다. 재고 실사입니다. 크기가 흐릿한 창고에서는 실사가 모든 것을 손으로 세는 일이 되고, 아무도 결과를 믿지 않습니다. 칸막이와 라벨이 깨끗한 곳에서는 실사가 칸별 표본 점검이 되고, 차이가 나면 바로 하나의 칸을 가리킵니다. 반나절이면 장부가 맞습니다.

패스너 창고 보관의 세 가지 경로: 서랍 캐비닛, 빈, 키팅

실제로는 세 가지 경로가 있으며, 어느 것도 모든 것을 해결하지 못합니다. 올바른 선택은 오더 프로파일과 크기 수에 달려 있습니다.

여기에 직관에 반하는 부분이 있습니다. 가장 비싼 캐비닛이 항상 가장 저렴한 답은 아닙니다. 작은 창고가 프리미엄 서랍 캐비닛 벽면 전체를 사놓고도 어차피 큰 범주로 라벨을 붙이는 것을 본 적이 있습니다. 볼트는 한 서랍에, 너트는 다른 서랍에, M6와 M8이 한 칸을 공유하는 식입니다. 잘못된 라벨의 좋은 캐비닛도 피커를 뒤지게 만듭니다. 다르게 말하면, 크기를 먼저 제대로 정리하고 장비 이야기는 그 다음입니다. 순서를 거꾸로 하면 돈이 낭비됩니다.

닝보의 한 철물 유통업체는 반대로 했습니다. 처음에는 새 캐비닛이 없었습니다. 대신 2주를 들여 라벨 시스템을 재구축했습니다. 칸당 하나의 크기, 길이, 피치, 짝이 되는 와셔와 너트 조합을 보여주는 라벨, 그리고 칸 번호 순으로 정렬된 피킹 리스트였습니다. 2주 후 피커들은 확인을 위해 빈을 뒤지지 않게 되었고, 오피킹이 줄었습니다. 그제야 사장은 고빈도 칸을 점차 서랍으로 전환하고, 저빈도 칸은 빈으로 남겼습니다. 총 지출은 전면 교체 캐비닛 구매보다 훨씬 낮았고, 모든 단계가 눈에 띄게 제값을 했습니다.

보충은 사람들이 놓치는 또 다른 누수입니다. 칸이 비는데 아무도 눈치채지 못하고, 피커는 걸어가서 아무것도 없는 것을 확인하고 돌아와 보충 오더를 올립니다. 통하는 해결책은 칸별 최소 라인입니다. 라인 아래로 떨어지면 보충이 트리거되고, 보충 리스트는 칸 번호 순으로 정렬되어 한 번의 이동으로 한 줄 전체를 커버합니다. 라인은 해당 크기의 대략 2주치 사용 데이터에서 정합니다. 비용은 들지 않습니다. 보충을 "누군가 기억할 때"에서 "라인을 넘었을 때"로 바꾸는 것뿐입니다.

가장 저렴한 조합: 사양부터 정리하고, 장비는 그 다음에

직접 적용할 수 있는 의사결정 프레임워크입니다. 1단계, 크기 수를 세고 오더 믹스를 살펴봅니다. 200개가 넘는 크기에 작고 혼합된 오더라면 서랍 캐비닛, 대량 배치에 크기가 적다면 빈으로 충분하고, 세트 출하 비중이 높다면 키팅이 정당화됩니다. 2단계, 장비 변경을 결정하기 전에 라벨과 칸 번호를 제대로 맞춥니다. 3단계, 고빈도 칸에는 서랍을 두고 저빈도 칸에는 빈을 남깁니다. 혼합이 가장 저렴한 선택입니다. 무엇을 사기 전에 한 가지 검사를 더 합니다. 한 달치 피킹 리스트를 검토하고 가장 자주 건드리는 칸과 가장 자주 오피킹되는 크기의 순위를 매깁니다. 그 순위가 감이 아니라 캐비닛 우선순위 목록입니다.

라벨과 칸 번호가 갖춰진 상태에서 앞의 가설을 한 번 더 계산합니다. 하루 탐색 시간이 40분의 추가 시간에서 10분으로 줄면, 피커 6명이 월 66시간을 절약합니다. 장비는 기다릴 수 있습니다. 라벨은 오늘 붙일 수 있습니다. 그래서 저는 계속 말합니다. 사양부터 정리하고, 장비 이야기는 그 다음입니다.

결국 소형 부품 패스너 보관은 가장 비싼 캐비닛으로 이기는 것이 아닙니다. 크기가 깔끔하게 분리되고 믿을 수 있는 라벨로 이깁니다. 돌아가면 직접 숫자를 계산해 보십시오. 피킹 시간 먼저, 혼합 비용 그 다음, 그리고 그 후에야 장비를 바꿀 필요가 있는지 결정하십시오.

Lao Zhou, 물류 비용 분석가 지음

영어판 번역본입니다. 내용이 다를 경우 영어판을 우선합니다.